ElmaCart, realtà consolidata da decenni nella produzione di carta Fluting e Test Liner rigenerata da carta macero, ha aggiornato la propria linea produttiva MC1 dello stabilimento di Broccostella (Fr), inserendo elementi tecnologici atti ad incrementare la qualità e le caratteristiche meccaniche del prodotto finale offerto ai propri clienti, sia in campo nazionale che internazionale.
La modifica, conclusa con l’ottimizzazione delle nuove parti installate, è operativa dall’inizio del 2024 e sta già mostrando risultati qualitativi che soddisfano le attese della proprietà dello stabilimento, da sempre sostenitrice della positività dell’impegnativo investimento eseguito.
I nuovi apporti tecnologici hanno toccato principalmente i seguenti punti della linea di produzione carta esistente:
1. Aumento della pulizia dell’impasto-carta, con modifica alla parte di alimentazione della macchina continua.
2. Nuovo rullo formatore e accessori, per incremento della formazione del foglio generato in macchina continua.
3. Inserimento in macchina continua della tecnologia Film Press con installazione di una Sym Sizer a metodologia di applicazione controllata “metering rod“.
4. Impianto di preparazione amido e sistema di alimentazione alla Sym Sizer, con aumento delle caratteristiche tecnologiche del prodotto carta finito (superficie, scoppio, strappo).
5. Nuova batteria essiccatrice a rulli riscaldati, per asciugamento controllato del pigmento applicato (patata o mais + altri polimeri possibili).
6. Aggiornamento dell’avvolgitore Pope, con applicazione del magazzino multi-tamburi a movimentazione idraulica.
7. Aggiornamento tecnologico della ribobinatrice con nuovo sistema di “Load Winding Roll”, nuovo sistema di taglio carta e del sistema di centraggio anima a contropunte servo-movimentate.
8. Ampliamento del sistema Drive degli organi rotanti, con tecnologia in C.A. per tutti i nuovi elementi installati ed implementazione del Sistema di Supervisione e Controllo della linea, su piattaforma Siemens PCS 7. Questa parte, che comprende anche tutto il software di diagnostica preventiva e in tempo reale, è stata affidata alla SEI Sistemi di Imola, incaricata della fornitura completa della parte elettrica-elettronica (armadi e componenti hardware, sia di potenza che controllo) e dell’esecuzione del software di gestione delle nuove parti di macchina installate.
Sin dai primi rotoloni di produzione carta, con l’applicazione delle nuove parti di macchina installate si è notato il beneficio superficiale e sensoriale del prodotto in avvolgimento a fine della linea di produzione. Le successive analisi di laboratorio effettuate sui vari tipi di carta prodotta e venduta da ElmaCart hanno confermato le chiare sensazioni del post avviamento.
L‘incremento qualitativo impresso alla produzione di carta della linea 1 è ora pronto a nuove sfide d’uso e applicazioni dei prodotti finiti ed è aperto all’acquisizione di nuovi clienti del settore, da sempre alla ricerca di partner produttivi ad elevato standard di qualità e tecnologia applicata.
Sistemi e interfacce
Il sistema realizzato è basato sul controllo completo integrato nel PLC Siemens che elabora internamente tutto il calcolo dei riferimenti e tramite interfaccia Profinet comanda i vari drive. Nello specifico sono stati utilizzati drive standard Gefran ADV200 di nuova generazione che dispongono di un’interfaccia utente particolarmente semplice e di immediata comprensione.
Il sistema di supervisione SSI sviluppato da SEI Sistemi è basato su Windows e scambia dati in ethernet con il PLC, risultando particolarmente veloce e affidabile nell’interfaccia uomo-macchina. Consente la visualizzazione e il controllo immediato di tutta la linea, visualizzando contemporaneamente le velocità, le correnti motore e le correnti attive di tutti i motori interessati al ciclo produttivo.
Sono stati implementati i trend di velocità e di coppia di ogni motore, consultabili in ogni momento dall’operatore o dalla manutenzione. I dati restano memorizzati sull’hard disk, praticamente senza limiti di tempo e possono essere consultati in ogni momento.
L’operatore dispone di una pagina ricetta per memorizzare e richiamare i dati di sincronismo impostati nei vari motori per ogni tipo di produzione. Le singole interfacce operatore a bordo macchina sono state realizzate con semplici pannelli operatori e permettono, oltre al controllo del sincronismo del singolo motore, la visualizzazione e il controllo di tutta la linea.
I vantaggi del sistema
Il vantaggio più evidente risiede nell’uso di un’automazione standard basata su Profinet che ammette l’intercambiabilità di tutti i componenti, evitando così schede, protocolli o sistemi di controllo e riferimento personalizzati.
In ogni momento il cliente potrà ampliare la linea semplicemente inserendo altri motori o altri drive, senza essere vincolato a inverter specifici. Il cuore del sistema è basato soltanto su PLC Siemens, con notevoli vantaggi sull’affidabilità che il PLC stesso comporta nei sistemi industriali rispetto a controlli basati su PC o su schede custom.
Torna alla homepage