Dalla gestione reattiva al controllo predittivo<\/h2>\n\n\n\n
Negli impianti cartari e tissue convivono dispositivi espansibili differenti per materiali, dimensioni e caratteristiche costruttive – acciaio, alluminio e fibra di carbonio – spesso ancora gestiti manualmente dagli operatori. L\u2019inserimento errato dei parametri operativi pu\u00f2 generare danni, usura prematura e downtime non pianificati, con effetti diretti sull\u2019efficienza produttiva e sui costi di gestione.<\/p>\n\n\n\n
Il Digital Control System consente di superare questo approccio reattivo attraverso l\u2019identificazione univoca e il monitoraggio continuo di ciascun dispositivo espansibile. Il PLC regola automaticamente i parametri macchina, segnala eventuali anomalie e registra cicli di lavoro e stato manutentivo, contribuendo a rendere il processo pi\u00f9 sicuro, standardizzato e controllato.<\/p>\n\n\n\n Il cuore del sistema \u00e8 costituito da sensori wireless industriali installati direttamente nei dispositivi espansibili. Grazie alla trasmissione radio criptata e all\u2019assenza di cablaggi, l\u2019installazione avviene in modalit\u00e0 plug-and-play, in tempi molto rapidi e senza necessit\u00e0 di adattatori o connettori dedicati.<\/p>\n\n\n\n I sensori, con grado di protezione IP67 o superiore, risultano resistenti a urti, vibrazioni, oli, acidi e alcali. Offrono campi di misura selezionabili da 2 fino a 1000 bar e possono operare in un intervallo di temperatura compreso tra -20 \u00b0C e +85 \u00b0C.<\/p>\n\n\n\n La durata della batteria al litio pu\u00f2 raggiungere i 10-15 anni, con oltre 300 milioni di datapoint per singola batteria, riducendo sensibilmente le necessit\u00e0 manutentive.<\/p>\n\n\n\n I dati raccolti vengono trasmessi tramite un ricevitore radio industriale e gestiti da un\u2019unit\u00e0 edge gateway incaricata del pre-processing e dell\u2019organizzazione delle informazioni prima dell\u2019invio al PLC o ai software di analisi. Il sistema consente inoltre l\u2019esportazione dei dati in database e formati standard come SQL e CSV, permettendo analisi avanzate e integrazione con sistemi gestionali e piattaforme di supervisione.<\/p>\n\n\n Il Digital Control System \u00e8 stato sviluppato per adattarsi a differenti configurazioni impiantistiche, sia su linee esistenti sia su nuovi impianti. La distanza tra sensore e ricevitore pu\u00f2 raggiungere fino a 1 km in condizioni ottimali, mentre negli ambienti industriali si attesta generalmente tra 100 e 200 metri.<\/p>\n\n\n\n Anche le connessioni tra ricevitore e PLC risultano estremamente flessibili: con sistemi Profinet \u00e8 possibile coprire fino a 100 metri su rame e fino a 14 km tramite fibra ottica, mentre bus di campo come CAN o RS485 possono raggiungere distanze fino a 1,2 km. Questa architettura consente l\u2019integrazione del sistema senza modifiche invasive agli impianti esistenti.<\/p>\n\n\n\n L\u2019adozione del Digital Control System permette di ottenere vantaggi operativi immediatamente misurabili: configurazione automatica e sicura; protezione dei dispositivi espansibili e dei componenti macchina; eliminazione dei fermi causati da errori di impostazione; riduzione dello stress operativo; automazione dei processi; maggiore sostenibilit\u00e0 e tracciabilit\u00e0 produttiva; monitoraggio di peso, cicli di lavoro, ricambi, pressione e stato manutentivo dei dispositivi espansibili.<\/p>\n\n\n\n Il monitoraggio continuo dei parametri e dei cicli di utilizzo consente inoltre di prevenire sovraccarichi, pianificare interventi manutentivi predittivi ed estendere la vita utile dei dispositivi. Meno sostituzioni, minori sprechi di materiale e riduzione dell\u2019impatto ambientale rappresentano ulteriori benefici legati all\u2019approccio digitale adottato.<\/p>\n\n\n\n Nel settore della carta e del tissue, dove efficienza, qualit\u00e0 e continuit\u00e0 produttiva rappresentano fattori strategici, la digitalizzazione degli organi meccanici costituisce un passaggio sempre pi\u00f9 rilevante.<\/p>\n\n\n\n Con il Digital Control System, i dispositivi espansibili non vengono pi\u00f9 considerati semplici componenti meccanici, ma asset connessi in grado di generare dati, dialogare con la macchina e contribuire attivamente all\u2019ottimizzazione del processo produttivo. Per i produttori orientati a performance, sicurezza e sostenibilit\u00e0, la trasformazione digitale passa anche attraverso l\u2019intelligenza integrata nei sistemi che ogni giorno sostengono e movimentano le bobine.<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":" Nei settori della carta e del tissue, ogni fermo macchina comporta costi elevati e ogni errore di impostazione pu\u00f2 compromettere componenti ad alto valore tecnologico, come i dispositivi espansibili impiegati nei processi di svolgimento e avvolgimento delle bobine. 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<\/a>Sensori wireless integrati<\/h2>\n\n\n\n
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Benefici concreti per carta e tissue<\/h2>\n\n\n\n
<\/a>Da componente meccanico ad asset digitale<\/h2>\n\n\n\n