Ampliare un sistema precedente? SAEL lo garantisce, anche negli impianti con oltre 40 anni di esercizio: stesso hardware, stessa architettura, stessi drive e ricambi… è il plus dell’azienda, che non abbandona mai il cliente.
Il DCS di macchina PM1 esistente ha subito un up-grade e ora ingloba tutta la gestione di vapore-cappe, la gestione delle seccherie realizzate in Silent-drive, la gestione della nuova Speed Size con tutte le sue logiche di lavoro e infine le logiche relative al nuovo Pope.
La realizzazione di tutto il lavoro di progettazione/fornitura meccanica è stata eseguita da Tecnopaper. Il lavoro – avviato nel mese di aprile 2024 – è stato realizzato a tempo di record, per riuscire a garantire le tempistiche che la cartiera aveva prospettato e per non impattare sulla produzione.
In poche settimane dall’avviamento, si è potuto constatare un aumento del 15% della velocità di macchina continua e il suo conseguente risparmio in consumo specifico di energia. La cartiera continua la sua strategia nel rinnovamento degli impianti, in linea con quanto finora fatto negli anni.
Cartiera Papiro Sarda: una realtà isolana in continua evoluzione
L’avventura in terra sarda iniziò nel 1960 quando Giulio Barsanti arrivò in Sardegna con suo padre Bruno per costruire la prima cartiera a Santa Giusta (Oristano). Nel 1982 iniziò l’attività come Papiro Sarda Srl con la cartiera a Macchiareddu (Cagliari).
Il cambio generazionale avvenuto nella seconda metà degli anni 90 vide – con l’ingresso dei figli Daniela (responsabile amministrativo) e Andrea (responsabile di produzione) – un’importante accelerazione nel processo di cambiamento aziendale.
La recente introduzione del Consiglio di Amministrazione, dove siedono contemporaneamente le due generazioni, ha fatto il resto. La produzione di carta Fluting e Medium per il mercato isolano e nazionale è sempre stata il core business dell’azienda che, negli anni, ha migliorato le proprie performance in ogni ambito. Dal 1999, quando l’azienda produceva 6.000 ton/anno, è arrivata nel 2023 a produrne 22.000.
Gli obiettivi sempre più ambiziosi hanno portato a iniziare, dal 2021, una serie di importanti investimenti, con obiettivi mirati alla riduzione delle emissioni, risparmio energetico, efficienza e soddisfazione del cliente. Con il nuovo programma di investimenti Tecnopaper/SAEL 2023 (quasi totalmente completato) e con gli ulteriori investimenti previsti – il fotovoltaico e la sostituzione dell’attuale caldaia a BTZ con una nuova a GNL – verrà diminuito ancor di più l’impatto ambientale, avvicinandosi agli obiettivi di riduzione delle emissioni che la Direzione si era prefissata.
L’impianto, una volta completata la preparazione impasti, sarà in grado, senza impattare significativamente sui costi, di incrementare l’attuale produzione da 22.000 T/anno a circa 28.000 T/anno. Inoltre, per andare incontro alle esigenze di mercato e completare la gamma di prodotti, la carta ad uso semichimico sarà prodotta con la nuova Speed Size e commercializzata per soddisfare le richieste dei clienti storici e non solo.
Il lavoro in cartiera
Il lavoro eseguito in cartiera è stato omnicomprensivo di tutti i cablaggi da e per i quadri elettrici e di tutte le canaline-passaggio cavi ed è divenuto un’estensione del comando SAEL avviato anni prima. La Direzione – capeggiata dalla Dott.ssa Daniela Barsanti e in stabilimento condotta da Andrea Barsanti, coadiuvato da un team di persone qualificate – negli ultimi anni ha portato alla trasformazione quasi totale della cartiera con diverse modifiche allo stabilimento di Cagliari per fronteggiare in futuro anche gli upgrade necessari alla PM1.
Gli interventi più importanti apportati in cartiera in ordine cronologico, hanno riguardato nel 2008 ribobinatrice e pulper, 2010 caldaia, nel 2018 l’installazione del comando sezionale per la gestione delle nuove presse e implementazione del DCS con ridondanza attiva Scalink nel comando (fine 2021) e trattamento scarti pulper della Tecnofer Ecoimpianti.
A fine aprile 2024 è avvenuto l’ultimo investimento: estensione del nuovo comando sezionale, DCS di macchina PM1, che ora ingloba vapore-cappegestione del vuoto, ricostruzione delle seccherie, con nuovo passaggio coda a corde fino al Pope; inserimento della nuova Speed Size, implementazione della lubrificazione oleodinamica automatica di tutta la seccheria; impianto trattamento scarto pulper; upgrade sul QCS del controllo spessore; rifacimento dell’impianto di controllo consistenza per garantire una grammatura finale dentro le tolleranze e infine lo spostamento con ulteriori modifiche della ribobinatrice che precedentemente era collocata fuori linea – riposizionata sullo stesso piano della macchina continua.
L’ultima tranche dei processi di ammodernamento ha anche permesso di mettere in sicurezza gli impianti nelle loro parti critiche e di proseguire negli ampliamenti necessari in cartiera per garantirne il continuo sviluppo.
Tutti gli MCC relativi al comando di pompe/cappe/attuatori del vapore, aspirazione cassa, pompe vuoto feltri-casse tela, pompa vuoto feltri, agitatori, sciacqui, Fan Pump, compresa la gestione/ implementazione della modifica sul DCS inerente la continua, sono stati di fornitura SAEL.
Un interessante miglioramento offerto alla cartiera dal DCS Scalink è stato quello di presentare su video, in modo semplice e diretto, tutte le parti automatizzate e non, costituenti l’impianto. Con le soluzioni SAEL, la conduzione dello stabilimento diventa più semplice ed ergonomica, offrendo potenti strumenti di diagnostica a tutti gli operatori.
Attraverso messaggi video e trend delle grandezze di sistema, si aiutano i manutentori di stabilimento che si avvalgono della documentazione e del software di progetto open source. Con un movimento del mouse o un tocco sul touch screen in corrispondenza del motore o della valvola che si sospetta possano dare dei problemi, compaiono tutte le informazioni necessarie per risolvere le anomalie.
Tutta l’automazione è stata realizzata attraverso diversi PLC S7 1500 Fail-Safe dislocati nei diversi quadri elettrici che gestiscono tutte le funzioni tecnologiche necessarie, implementazione di nuovi moduli remoti I/O Fail-Safe per aggiornamento e previsione di nuove aree Safety.
L’architettura si è articolata nella realizzazione di un sistema modulare (struttura standard di SAEL) che prevede diversi up-grade che nel tempo si intendono apportare. Ne è uscito il classico sistema duttile e flessibile che permette ogni tipo di trasformazione in tempi successivi. Nel sistema sono state fornite anche tre stazioni Ridondante “DCS in drive SAEL” per la supervisionegestione e controllo impianti-azionamenti, che rappresentano oggi il fiore all’occhiello degli investimenti fatti dall’azienda in questi ultimi anni.
Flessibilità, competenza e rapidità
La parte tecnica della cartiera, da subito coinvolta in tutte le varie fasi di sviluppo e realizzazione del progetto, ha saputo coordinare perfettamente i vari player coinvolti. Ogni attività è stata eseguita permettendo un minimo sforamento sul gant pianificato.
Andrea Barsanti ha così commentato: “Grazie a SAEL per l’ottimo risultato conseguito. Il grande lavoro eseguito e la puntualità nelle consegne di fornitura, legato all’alta qualità dei tecnici coinvolti che hanno saputo destreggiarsi nei continui e ripetuti cambi di programma legati ai notevoli intoppi che in un cantiere di tale dimensione potevano verificarsi, mi hanno subito permesso di capire che saremo arrivati all’obiettivo nei tempi stabiliti, recuperando i ritardi avuti negli approvvigionamenti. La disponibilità dei tecnici e la loro alta competenza ci hanno altresì permesso di apportare tutte quelle modifiche sul sistema per ottimizzare e semplificare le operazioni che i nostri operatori devono svolgere. Il comando e il DCS, perfettamente in linea ed anche oltre le nostre aspettative, hanno da subito dimostrato la forte flessibilità tipica di un prodotto creato e specificatamente prodotto per le cartiere”.
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