Tecnologie, automazione e sostenibilità per l’evoluzione della trasformazione tissue

di: Carta & Cartiere

Il percorso tracciato nelle relazioni della seconda sessione del convegno MIAC Tissue fornisce con chiarezza l’immagine di un’industria del tissue che sta attraversando trasformazioni profonde. Non si tratta più soltanto di aumentare le velocità o migliorare l’efficienza delle macchine, ma di ripensare l’intero sistema industriale come un ecosistema integrato in cui prodotto, processo, logistica, energia e dati diventano parti di un’unica architettura.

Il punto di partenza è il contesto di mercato. La volatilità delle materie prime, le dinamiche globali della cellulosa e l’emergere di modelli di integrazione verticale in alcune aree del mondo stanno ridefinendo gli equilibri competitivi. In questo scenario, la capacità di governare i costi e di costruire un vantaggio competitivo non passa più solo dalla macchina tissue, ma dalla qualità del converting, dall’automazione e dall’eccellenza operativa.

Parallelamente, la sostenibilità ha cambiato natura, diventando un vero e proprio fattore industriale. Efficienza energetica, riduzione dei consumi e misurabilità delle prestazioni sono diventati prerequisiti per la competitività e, in alcuni casi, per avere accesso ai mercati. Le misure europee come Transizione 5.0 non fanno che accelerare questa evoluzione, legando in modo più stretto tecnologia, digitalizzazione e competitività.

In questo contesto, il converting evolve da semplice fase finale del processo a leva strategica. Le nuove piattaforme tecnologiche mostrano come sia possibile coniugare flessibilità, qualità del prodotto, riduzione dei consumi e automazione avanzata, trasformando le linee in sistemi intelligenti, connessi e governabili attraverso i dati.

La macchina non è solo un asset produttivo, ma diventa un nodo di una rete informativa che consente di misurare, confrontare, ottimizzare e decidere. Lo stabilimento, infine, si trasforma in un sistema logistico-produttivo completamente orchestrato.

Automazione dei flussi, veicoli a guida autonoma, software di gestione, magazzini intelligenti e sistemi di sicurezza avanzati ridisegnano il concetto di stabilimento, avvicinando il settore tissue ai modelli della “smart factory” dove uomini, macchine e dati lavorano in modo coordinato.

Il moderatore del convegno Daniele Nori, Chief Technology Officer di Lucart, ha ricordato che il suo gruppo è oggi uno dei principali produttori nel settore del tissue. Lucart è fortemente orientato al mercato away from home e all’utilizzo di fibre riciclate; opera nei principali Paesi europei e produce complessivamente circa 400.000 tonnellate di carta all’anno: principalmente tissue, ma anche altri tipi di carta.

“Sono particolarmente contento di essere qui a moderare questo convegno – ha sottolineato Nori – insieme a partner che lavorano con noi quotidianamente. Aziende che non ci affiancano solo nelle attività operative legate alla produzione, ma che ci aiutano anche ad avere una visione sul futuro, sulle tendenze del settore, e che ci supportano concretamente nel definire e sostenere le nostre strategie.

I temi discussi, di grande attualità, spaziano dall’innovazione nella produzione di tissue – con un focus specifico sul converting – fino alla sostenibilità, all’efficienza energetica e all’integrazione produttiva.

Con riferimento a quest’ultimo aspetto, oggi esiste una tendenza crescente, in alcune aree geografiche del mondo, verso l’integrazione tra la produzione di pasta di legno, produzione cartaria e converting.

Si tratta di un fenomeno chiave – ha precisato Nori – che sta progressivamente rimodellando i mercati creando grandi opportunità per alcuni player, in particolare quelli integrati, ma che rappresenta anche una sfida importante, se non una minaccia per altri, soprattutto per chi non è integrato, come la maggior parte dei produttori di tissue. Da questo punto di vista mi auguro che esista ancora spazio per tutti sul mercato per rimanere competitivi, a condizione di fare le scelte giuste e di investire nella direzione corretta”.

L’integrazione produttiva nella trasformazione della carta tissue

Secondo l’analisi di Hampus Mörner di AFRY, l’integrazione della fibra di cellulosa sta diventando sempre più comune nella produzione di carta tissue, dove gli sviluppi più recenti si concentrano soprattutto su modelli di integrazione diretta e captive. I principali fattori che spingono in questa direzione sono la necessità di garantire l’approvvigionamento di fibra e di diversificarne le fonti.

Naturalmente per affrontare il tema occorre partire dall’andamento dei prezzi della pasta di cellulosa. Si tratta di un mercato storicamente ciclico: i prezzi salgono e scendono in base a dinamiche di domanda e offerta che cambiano nel tempo. Osservando gli ultimi cicli, si nota però che i picchi più recenti raramente superano quelli del ciclo precedente e, soprattutto, che la durata delle fasi di crescita si è progressivamente accorciata. Questo suggerisce un possibile cambiamento nelle dinamiche generali del mercato.

Sappiamo inoltre che il principale sbocco della pasta di cellulosa è il tissue, che assorbe quasi la metà del mercato globale. Dal punto di vista geografico, il maggiore utilizzatore è la Cina, che rappresenta circa il 40% del totale mondiale. La pasta venduta oggi quindi è molto probabile che finisca in prodotti tissue e molto spesso su una macchina cinese.

Analizzando la capacità installata, si osserva che in Europa e Nord America l’integrazione tra pasta e tissue è ancora limitata, mentre in Cina circa il 14% della capacità tissue è già strettamente collegata a linee di produzione di pasta. In termini assoluti, questo significa diversi milioni di tonnellate e non è un dato trascurabile.

Questa integrazione offre ai produttori più opzioni: in alcuni casi possono ridurre gli acquisti sul mercato e aumentare l’utilizzo delle proprie linee interne, rafforzando la posizione negoziale. Questo contribuisce a rendere il mercato, in alcune fasi, più orientato al compratore.

Dal punto di vista della competitività dei costi, i dati mostrano che le produzioni integrate hanno un ulteriore vantaggio, soprattutto grazie ai risparmi su essiccazione e trasporto. Detto questo, l’integrazione completa richiede investimenti molto elevati e comporta una notevole complessità gestionale.

Per molti produttori europei e nordamericani, l’approvvigionamento libero sul mercato rimane l’opzione a minor Capex e con maggiore flessibilità. Se non è possibile recuperare il gap di costo sulla macchina tissue, è necessario compensarlo nel converting. In un modello semplificato, questo può significare la necessità di migliorare l’efficienza del converting di circa il 10%, attraverso maggiore automazione ed eccellenza operativa.

In conclusione, i prezzi della pasta resteranno volatili; l’integrazione cinese è una forza strutturale di cui tenere conto e ogni scelta tra integrazione e approvvigionamento libero va valutata caso per caso. Il ruolo del converting diventerà sempre più centrale per mantenere la competitività.

Prove pilota unificate: promuovere l’innovazione nel settore tissue

Dario Giannini e Karl-Johan Tolfsson di Valmet hanno presentato il concetto di Unified Pilot Trials come una risposta concreta a uno dei principali limiti dell’industria tissue: la separazione storica tra produzione e converting.

Quando queste due fasi vengono gestite come mondi separati, gran parte del potenziale di innovazione resta inutilizzato. È come lavorare, per usare una metafora, “a metà delle proprie possibilità”.

Valmet oggi è in grado di integrare sotto lo stesso tetto tissue making e converting, offrendo un percorso continuo che parte dalla fibra e arriva al prodotto finito. Questo approccio end-to-end consente ai produttori di sviluppare nuovi prodotti in modo più rapido, sicuro e prevedibile, riducendo il rischio industriale legato alle scelte di innovazione.

L’idea di fondo è semplice ma potente: non basta testare la carta o il converting separatamente, bisogna sviluppare il prodotto come sistema, mettendo in relazione materia prima, processo produttivo, embossing e converting. In questo modo, l’innovazione non è più una sequenza di tentativi scollegati, ma un percorso guidato, misurabile e ripetibile.

Questa filosofia si basa su una rete globale di pilot line e centri tecnologici presenti in Europa, Nord e Sud America: Lucca, Karlstad, Green Bay, Joinville e San Paolo. Strutture diverse ma con un metodo comune, dati condivisi e medesimi standard qualitativi. Questo consente a Valmet di supportare i clienti localmente, riducendo tempi di risposta e costi, mantenendo un’unica piattaforma di conoscenza globale.

Il cuore del sistema è il Tissue Technology Center di Karlstad, in Svezia, che copre l’intero processo dalla preparazione impasti alla produzione. A questo si affiancano i centri Pivot per il converting, in particolare quello di Lucca, che rappresenta uno degli ambienti di test più completi al mondo per lo sviluppo di prodotti tissue. Qui opera la linea pilota Constellation, una piattaforma dedicata alle prove cliente, equipaggiata come una vera linea industriale, in grado di raggiungere 700 metri al minuto.

Valmet vanta oltre 1.000 pilot trial realizzati per clienti in tutto il mondo, utilizzati sia per sviluppare nuovi prodotti sia per validare decisioni strategiche di investimento. In questo contesto, il pilot non è un semplice test tecnico, ma diventa uno strumento decisionale.

I benefici per i clienti si articolano su tre livelli principali. Il primo è l’R&D di prodotto: sviluppo di nuove idee, concept, nuove strutture di carta e formati. Il secondo è il production booster: identificare la migliore combinazione tra carta, tecnologia e parametri di converting prima di andare in produzione. Il terzo è l’accesso al mercato: produrre campioni per panel test e validazioni commerciali in modo rapido e con qualità industriale.

In pratica, le pilot line permettono al cliente di sviluppare, testare e validare prodotti riducendo drasticamente tempi, costi e rischi.

I casi applicativi dimostrano come sia possibile ottimizzare strutture multivelo partendo dalla base paper, sviluppare prodotti completamente nuovi partendo da zero e validare mix di veli e strutture prima di portarli sul mercato. Casi diversi, ma con un unico risultato: innovazione più veloce, rischio più basso e decisioni più intelligenti.

Con Unified Pilot Trials, Valmet non vende solo macchine o test, ma offre un metodo industriale per trasformare idee in prodotti di successo, riducendo l’incertezza e accelerando il time-to-market.

Migliorare la sostenibilità del processo e soddisfare il mercato

Guido Finocchi di Giotto Technologies ha illustrato come l’azienda, parte del gruppo Baosuo, si posizioni sul mercato come un fornitore di soluzioni industriali complete, in grado di coprire l’intero percorso produttivo, dalla carta al converting e al packaging.

Tema centrale della sua strategia è l’innovazione sostenibile. In Italia e in gran parte d’Europa, la sostenibilità non è più solo ambientale, ma sempre più legata a efficienza energetica, riduzione degli sprechi e integrazione uomo-macchina. Per l’azienda questo significa lavorare su quattro direttrici: ridurre i consumi, aumentare flessibilità ed efficienza, minimizzare gli scarti e rendere i processi più intelligenti e misurabili.

Anche se il converting rappresenta solo una parte del consumo energetico totale di una cartiera tissue, ogni miglioramento in quest’area contribuisce al bilancio complessivo dello stabilimento.

Inoltre, il mercato e la grande distribuzione richiedono sempre più spesso ai produttori prove concrete e misurabili delle riduzioni di consumo e dell’impatto ambientale. In questo contesto si inseriscono anche strumenti come Transizione 5.0, che legano direttamente competitività e capacità di dimostrare l’efficienza energetica degli impianti.

Da qui nasce la linea converting GENIUM, con cinque obiettivi principali: riduzione dei consumi, massima flessibilità produttiva, controllo remoto delle funzioni di linea, digitalizzazione completa e qualità costante del prodotto. Nei casi applicativi reali, questa architettura consente riduzioni dei consumi energetici fino al 15%.

Il fattore abilitante è l’adozione estesa dei motori torque di ultima generazione che eliminano cinghie, riduttori e ingranaggi, trasmettendo il moto direttamente agli alberi. Questo riduce le perdite meccaniche, i consumi e la manutenzione, garantendo al tempo stesso una sincronizzazione automatica di tutti gli assi della linea, anche durante il cambio cilindri. Questa filosofia si riflette anche nel concetto di riavvolgimento, con un sistema a doppio rullo pressore che consente di controllare il profilo del prodotto fin dalle prime fasi di formazione.

GENIUM può gestire il diametro dell’anima regolabile da 20 a 80 mm e garantisce un profilo di avvolgimento uniforme fino all’ultimo strappo. Innovativo anche il sistema di incollaggio delle anime, con applicazione della colla solo all’ultimo istante, evitando problemi di essiccazione e garantendo un dosaggio sempre ottimizzato.

Sul fronte dell’embossing, Giotto Technologies ha sviluppato TRIPLER, un sistema a triplo rullo pensato per prodotti multistrato fino a cinque veli. Il bonding avviene con tecnologia point-to-point, evitando la schiacciatura dei punti di goffratura, consentendo la produzione di articoli voluminosi e morbidi con consumi energetici ridotti.

La gestione operativa è affidata a ricette di produzione complete: fino a otto configurazioni che possono essere richiamate automaticamente dal pannello senza intervento dell’operatore, riducendo drasticamente i tempi di cambio formato.

Grande attenzione infine è stata posta anche all’interfaccia uomo-macchina, basata esclusivamente su icone, per rendere la linea utilizzabile in qualsiasi Paese senza barriere linguistiche.

Tutte le macchine sono connesse al sistema centrale di fabbrica e forniscono in tempo reale dati su consumi, prestazioni e stati operativi.

Per Giotto Technologies digitalizzazione, efficienza e riduzione dei consumi non sono solo obiettivi tecnologici, ma elementi strutturali di una nuova generazione di linee converting pensate per essere competitive nel lungo periodo.

Una nuova era per l’innovazione nei prodotti tissue piegati

Pablo Andres Peraffan Eraso e Veljko Zlatanović di BW Converting hanno presentato una visione articolata sull’evoluzione del tissue che parte dalle profonde trasformazioni che stanno ridisegnando il settore: crescente attenzione alla sostenibilità, nuove aspettative dei consumatori in termini di comfort e funzionalità (morbidezza, lozioni, profumazioni, proprietà antibatteriche), una forte spinta dell’e-commerce e un contesto regolatorio sempre più stringente, con temi come PFAS, EPR e contrasto al greenwashing.

In risposta a questo scenario è nata la piattaforma VENTUS-TI, soluzione di nuova generazione per la produzione ad alta velocità di facial tissue e hand towel. La piattaforma adotta un formato V-Fold a 2 pannelli e un innovativo sistema di piega progettato per un basso consumo energetico e una ridotta usura dei componenti.

L’approccio BW Converting non è di proporre una singola macchina, ma di progettare l’intera linea attorno al prodotto e al suo percorso, fino al confezionamento finale. L’obiettivo è coniugare flessibilità produttiva, qualità costante, affidabilità nel tempo ed efficienza energetica.

Supportata dalle tecnologie W+D e STAX, la piattaforma VENTUS-TI copre infatti l’intero processo: dalla bobina madre alla trasformazione, fino al confezionamento e alla palettizzazione.

Inoltre, i clienti possono usufruire del supporto degli specialisti di prodotto di Northern Engraving e del TechniLAB di Lucca, dove vengono sviluppate soluzioni su misura e ottimizzate le prestazioni di goffratura. La linea integra svolgitori, sistemi di embossing e laminazione, calandratura, interfolder, taglio e fine linea.

Il cuore tecnologico è il VENTUS-TI Interfolder che realizza pieghe a V estremamente precise, garantendo qualità costante, controllo accurato del conteggio fogli ed elevata stabilità di processo.

Un altro elemento distintivo è la tecnologia Ventus TI No-Wear. A differenza dei sistemi tradizionali, il controllo a vuoto avviene senza componenti soggetti a sfregamento, riducendo drasticamente l’usura e aumentando l’affidabilità nel lungo periodo. Questo approccio consente anche di ridurre in modo significativo il fabbisogno energetico.

I rulli inoltre sono montati su supporti facilmente accessibili, rendendo le operazioni di ispezione e manutenzione rapide e semplici. L’intera piattaforma è gestita da un’interfaccia SmartTouch, che consente una gestione per ricette, cambi formato rapidi e grande semplicità operativa. Il sistema copre un ampio range di formati e permette cambi prodotto nell’arco di un singolo turno.

BW Converting valorizza anche l’eredità tecnologica PCMC negli svolgitori, progettati per garantire continuità di alimentazione e stabilità del processo. Per la formazione del prodotto, i sistemi di embossing e calandratura, sviluppati anche grazie all’esperienza di Northern Engraving, permettono di ottenere un’ampia gamma di pattern e finiture, lavorando su diverse materie prime e configurazioni di fogli.

Il taglio log è affidato a soluzioni consolidate e ad alte prestazioni come il Pro-Log TI – evoluzione di una piattaforma storica PCMC – e il valore della piattaforma VENTUS-TI si completa infine con un portafoglio end-of-line altrettanto strutturato.

In sintesi, VENTUS-TI rappresenta un vero ecosistema industriale per il tissue piegato: una piattaforma completa che integra converting ed end-of-line, progettata per rispondere alle nuove esigenze del mercato in termini di qualità del prodotto, flessibilità produttiva, affidabilità operativa ed efficienza energetica, con una visione di lungo periodo orientata alla sostenibilità.

Soluzioni integrate nel tissue: efficienza, continuità e innovazione

Secondo quanto esposto da Alberto Colombo di OMET, nel mondo del tissue converting la crescente complessità degli impianti rende difficile gestire una molteplicità di fornitori: chi per il piegato, chi per il packaging primario, chi per quello secondario e chi per la pallettizzazione. Coordinare tutti questi attori e farli lavorare come un’orchestra perfettamente sincronizzata è oggi una delle sfide più impegnative per i produttori.

Da qui nasce il concetto Full Service Provider di OMET: un partner unico in grado di offrire una soluzione completa, dalla bobina al pallet, liberando il cliente dalla complessità e permettendogli di concentrarsi sul proprio vero obiettivo, cioè, vendere un prodotto di qualità.

È in questo scenario che si inserisce il posizionamento di OMET, che oggi non è più solo sinonimo di eccellenza nelle macchine piegatrici, ma un fornitore in grado di coprire l’intero fine linea grazie a una gamma completa di soluzioni integrate.

Affidarsi a un unico interlocutore significa semplificare la gestione, migliorare la continuità operativa e rendere più efficienti i flussi produttivi. Tutte le macchine sono progettate per lavorare insieme, eliminando colli di bottiglia e problemi di integrazione tipici delle linee costruite con fornitori diversi. Inoltre, il controllo centralizzato dell’impianto diventa uno strumento concreto per monitorare e migliorare nel tempo le performance complessive.

L’offerta tecnologica OMET copre tutte le fasi del processo, dallo svolgimento della bobina fino alla pallettizzazione, passando per packaging primario e secondario, con vantaggi concreti in termini di centralizzazione del controllo e ottimizzazione delle risorse.

Nel dettaglio, la nuova astucciatrice COSMO rappresenta la soluzione compatta e flessibile per il packaging primario: può realizzare astucci flat o cube e raggiungere fino a 150 astucci al minuto (flat) e 120 astucci al minuto (cube), con cambi formato rapidi grazie alla struttura modulare.

Per il packaging secondario, l’incartonatrice a carico orizzontale HERA garantisce robustezza, versatilità e continuità operativa, mentre la verticale VECTRA risponde alle esigenze di maggiore velocità e flessibilità, arrivando fino a 20 cartoni al minuto con sistema pick-and-place.

Il fine linea si completa con il pallettizzatore cartesiano e modulare TETRAN, progettato per gestire sia bancali standard che configurazioni personalizzate fino a 2.800 mm di altezza, con velocità fino a 12 cicli al minuto e numerose opzioni di configurazione.

La vera innovazione, però, non sta nelle singole macchine, ma nella sinergia dell’intero sistema. L’ecosistema OMET elimina i punti deboli tra le varie fasi del processo e garantisce un impianto armonico, integrato e governabile come un’unica entità.

Il valore finale non è solo tecnologico, ma strategico: OMET non offre semplicemente un pacchetto di macchine, ma una partnership industriale che libera risorse e tempo ai clienti, permettendo loro di concentrarsi sul mercato, con la certezza di avere alle spalle un processo produttivo solido, efficiente e affidabile.

Le esigenze del cliente incontrano l’eccellenza innovativa

Martina Nannizzi di Futura ha evidenziato come in un settore come quello del tissue converting, dove il livello di complessità tecnologica e di personalizzazione delle soluzioni è in costante aumento, Futura abbia scelto di portare al centro del proprio approccio un tema spesso sottovalutato: la gestione strutturata dell’innovazione.

Non è sufficiente sviluppare nuove macchine o tecnologie; la vera sfida è riuscire a governare l’incertezza che ogni progetto innovativo inevitabilmente introduce.

Seguendo la visione e la guida del fondatore e presidente Fabio Perini, Futura continua a innovare nella qualità del prodotto, nelle prestazioni delle linee e nella riduzione dei costi operativi. L’obiettivo dell’azienda è fornire la linea di trasformazione della carta tissue più veloce, efficiente e automatizzata al mondo, riducendo al minimo il fabbisogno di manodopera.

Il punto di partenza è uno dei valori fondanti dell’azienda: essere partner in performance per i clienti. La missione di Futura è creare nuovi standard tecnologici offrendo innovazione reale e sostenibile, ma allo stesso tempo supportare i produttori nell’ottimizzazione dei processi, costi, sicurezza, qualità del prodotto e delle performance economiche complessive.

Dal 2012 a oggi, l’azienda ha introdotto sul mercato numerose soluzioni di nuova generazione, a testimonianza di un percorso di sviluppo continuo. Tuttavia, proprio questo alto livello di innovazione e customizzazione rende i progetti sempre più complessi da gestire.

Da qui nasce una domanda cruciale: come mantenere elevata la soddisfazione del cliente e la sostenibilità del progetto, riducendo al minimo i rischi legati all’incertezza? La risposta di Futura è un approccio strutturato di project management basato sul modello EPC (Engineering, Procurement, Construction).

Il progetto non viene considerato come una semplice fornitura di macchine, ma come un percorso completo che inizia già al momento dell’assegnazione dell’ordine. Fin dalle prime fasi, grande attenzione viene dedicata all’analisi e alla valutazione dei rischi, insieme alla definizione di piani di azione correttivi e preventivi. Un altro pilastro è la gestione degli stakeholder.

In progetti complessi, che coinvolgono molte funzioni – sia dal lato fornitore che dal lato cliente – è fondamentale che le informazioni giuste arrivino alle persone corrette nel momento giusto. Per questo Futura lavora in modo approfondito sull’allineamento iniziale tra le aspettative del cliente e le assunzioni di progetto, creando una base comune e condivisa fin dal suo avvio.

Durante l’esecuzione, il project manager coordina tutte le fasi – ingegneria, approvvigionamenti e costruzione – e facilita il passaggio tra uno stadio e l’altro, promuovendo anche l’integrazione di eventuali modifiche o nuove esigenze che emergono in corso d’opera.

Futura si propone quindi come unico punto di riferimento per il cliente lungo tutto il ciclo di vita del progetto, riducendo drasticamente la complessità gestionale e aumentando la coerenza delle scelte tecniche. Il lavoro, però, non si conclude con la consegna dell’impianto. Per Futura, il miglioramento continuo è parte integrante del modello industriale e ogni progetto viene analizzato per individuare insegnamenti e opportunità di crescita da trasferire ai progetti successivi.

In questa visione, l’innovazione non è fatta solo di “salti” tecnologici, ma anche di evoluzioni progressive e costanti. Il messaggio finale è chiaro: non si standardizza il prodotto, ma il metodo. È il metodo organizzativo e gestionale che permette alle soluzioni di crescere in modo personalizzato, robusto e sostenibile. In questo modo, Futura dimostra che standardizzare il processo è la chiave per trasformare l’innovazione da fattore di rischio a vera leva strutturale di competitività.

I vantaggi di una fabbrica completamente automatizzata

Francesco Furzi di Smartlogistix ha spiegato come l’azienda sostenga la competitività e il successo duraturo delle aziende attraverso soluzioni dedicate al fine linea, alla movimentazione automatica e alla gestione intelligente dei flussi logistici, il tutto combinando ricerca, ingegneria e innovazione per favorire lo sviluppo di fabbriche intelligenti in tutto il mondo.

L’obiettivo è accompagnare le aziende nella transizione verso stabilimenti sempre più automatizzati, fino al concetto di “lights-off factory”, dove la maggior parte delle operazioni può essere svolta da sistemi automatici e robotizzati.

Smartlogistix propone soluzioni per ogni fase del processo: dalla movimentazione interna con AGV e AMR, alla pallettizzazione, al magazzino automatico, fino a sistemi software di gestione come WMS, WCS, SCADA e piattaforme di data tracking. A questi si aggiungono middleware capaci di far dialogare sistemi diversi tra loro e, sempre più, componenti basati su intelligenza artificiale.

Un punto fondamentale del suo approccio è la capacità di lavorare sia su impianti nuovi che esistenti. Non è necessario ripartire da zero: i sistemi esistenti possono essere riconfigurati e integrati con nuovi robot, software e nuovi livelli di automazione, proteggendo gli investimenti già fatti.

Al centro dell’architettura c’è il System Manager, il vero “cervello” dell’impianto, che comunica con ERP, MES e sistemi gestionali aziendali e, allo stesso tempo, con il mondo fisico della fabbrica: veicoli, sensori, PLC, HMI. Tutto può essere connesso, anche in ambienti multi-sito o multi-plant grazie all’uso del cloud.

Un altro elemento distintivo è la gestione unificata delle risorse: robot e carrelli manuali possono lavorare insieme sotto il controllo di un unico Traffic Manager. Non importa se una missione viene eseguita da un AGV o da un operatore su muletto: il sistema assegna il compito alla risorsa disponibile più efficiente, con l’obiettivo di rispettare le priorità di produzione e spedizione.

Per rendere possibile questa orchestrazione, Smartlogistix geolocalizza i carrelli con antenne dedicate, rileva la presenza del carico sulle forche e controlla anche l’altezza di prelievo e deposito. In questo modo il sistema sa sempre dove si trova ogni pallet e può verificare che ogni missione sia eseguita correttamente, garantendo la piena coerenza dell’inventario.

L’interfaccia per gli operatori è semplice e intuitiva: il sistema guida il conducente come un navigatore, indicando dove prelevare e depositare il materiale, riducendo errori e tempi morti. Accanto alla gestione dei carrelli manuali, viene offerta una gamma completa di robot mobili per la movimentazione di pallet, jumbo roll e altri materiali. L’azienda può integrare robot di diversi fornitori o utilizzare flotte proprietarie, sempre sotto il controllo dello stesso sistema centrale.

Il valore di questo sistema cresce naturalmente con i dati: tutte le informazioni di produzione, magazzino e movimentazione vengono raccolte e analizzate, anche con strumenti di big data, machine learning e intelligenza artificiale. Questo consente non solo di sapere cosa sta succedendo, ma anche di prevenire fermi linea, gestendo in modo intelligente buffer, priorità e sequenze operative.

Esempi concreti di applicazione includono impianti tissue progettati fin dall’inizio per essere completamente automatizzati, dove il flusso va dalla produzione dei jumbo roll al magazzino e spedizione senza intervento umano nella logistica. In questi casi, l’automazione permette di massimizzare produttività per metro quadrato, per persona impiegata e per metro cubo movimentato.

In sintesi, Smartlogistix propone un modello basato su tre parole chiave: ottimizzazione, visibilità e integrazione. È questo l’approccio che permette di costruire, passo dopo passo, la fabbrica davvero intelligente.

L’evoluzione di stabilimenti e centri distributivi con un unico system integrator

Leonardo Palma e Stefano Pasquali di E80 Group hanno illustrato come l’azienda non sia un semplice fornitore di singole macchine o tecnologie, ma un partner che permette ai clienti di creare soluzioni completamente integrate.

Il portafoglio copre l’intero flusso logistico: dal carico/scarico camion automatico, passando per pallettizzazione, fasciatura, layer picking e qualsiasi tipologia di magazzino automatico.

Tutto questo è reso possibile dagli LGV (Laser Guided Vehicle) e soprattutto dal software, che funziona come un vero “direttore d’orchestra”, capace di integrare e coordinare tutti i flussi. Qualsiasi tipologia di prodotto può essere gestita e trasportata: dalla materia prima al prodotto finito. Il software non si limita a far funzionare le macchine, ma governa l’intero ecosistema logistico dello stabilimento.

Uno dei pilastri dell’offerta è il carico camion automatico. Non si tratta di una tecnologia nuova per E80 Group: lo sviluppo è infatti iniziato negli Stati Uniti nel 2010 su richiesta di importanti clienti del mercato americano. Da allora ad oggi, negli Stati Uniti sono state integrate oltre 67 fabbriche con sistemi di carico camion automatico e sono operativi più di 1400 LGV dedicati a questa funzione.

Tra i clienti si annoverano realtà come Niagara, Miller Brewing e Georgia-Pacific, che nel settore tissue utilizza circa 100 LGV solo per il carico camion. Successivamente, il concetto è stato esteso anche allo scarico camion automatico, tecnologia anch’essa ampiamente diffusa.

Oggi anche il mercato europeo richiede queste soluzioni e, grazie all’esperienza maturata, è stato sviluppato un carrello dedicato con dimensioni, pesi e interassi ottimizzati per caricare qualsiasi tipo di prodotto. E80 Group mette inoltre a disposizione dei clienti un’area di test, dove è possibile validare i prodotti reali, verificando performance, precisione e sicurezza del sistema prima dell’installazione definitiva.

In un layout ideale è possibile gestire migliaia di pallet al giorno, con più baie di carico servite da LGV dedicati e con sistemi di ricarica integrati. Tutto è progettato per evitare colli di bottiglia e garantire continuità operativa, anche in caso di ricariche o missioni aggiuntive dei veicoli.

La sicurezza rappresenta naturalmente un valore prioritario per E80 Group.

Non ci si limita alla singola macchina, ma viene progettata la sicurezza dell’intero stabilimento fin dal layout e dalla progettazione dei flussi, includendo la formazione dei tecnici e dei clienti. È stato sviluppato un sistema brevettato basato su tecnologia Ultra Wide Band, con smart tag indossati dalle persone che entrano nelle aree LGV. Il sistema riconosce in tempo reale posizione, direzione e velocità delle persone e le tratta come oggetti mobili all’interno del traffico dei carrelli.

Ogni LGV crea un’area virtuale di sicurezza dove, in caso di potenziale interferenza, il veicolo rallenta o si ferma automaticamente. Il dispositivo avvisa la persona con segnali luminosi, sonori e con vibrazione, eliminando i cosiddetti blind spot. A questo si aggiunge l’integrazione di dash-cam su carrelli e infrastrutture, che amplia ulteriormente il controllo dell’area di lavoro.

Le informazioni vengono condivise con l’intera flotta, creando un vero sistema di sicurezza globale di stabilimento. Tutti questi sistemi sono conformi alle normative sulla privacy: le immagini vengono offuscate e utilizzate solo in caso di necessità per analisi e ricostruzione degli eventi.

In conclusione, l’obiettivo di E80 Group è creare fabbriche completamente integrate, automatiche ed efficienti, ma soprattutto sicure, in cui logistica e produzione lavorino come un unico sistema.

Conclusioni

La seconda sessione del convegno MIAC Tissue ha delineato con vigore la traiettoria di un’industria in piena metamorfosi. Le evidenze emerse dalle relazioni dei leader tecnologici confermano che il vantaggio competitivo non risiede più in singoli miglioramenti isolati, ma nella capacità di orchestrare l’intera catena del valore.

Dall’integrazione a monte della cellulosa alla gestione “end-to-end” garantita dai centri pilota, fino alla robotizzazione estrema della logistica e del fine linea, il settore sta abbracciando il paradigma della smart factory.

In questo nuovo equilibrio, l’automazione avanzata, la digitalizzazione e la sostenibilità non sono più opzioni, ma pilastri strutturali per contrastare la volatilità dei mercati e rispondere alle stringenti normative europee.

La capacità di trasformare i dati in decisioni operative, di eliminare i compartimenti stagni tra produzione e converting e di garantire la massima sicurezza del personale attraverso tecnologie intelligenti, definisce oggi l’eccellenza operativa.

MIAC 2025 ha dunque confermato che la sfida del tissue si vince attraverso l’integrazione: un ecosistema dove uomini, macchine e flussi lavorano in una simbiosi armoniosa, guidata dall’innovazione e orientata alla massima efficienza delle risorse.

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