L’ottimizzazione e il miglioramento dell’efficienza ad ogni stadio produttivo in cartiera sono necessari, in un mercato sempre più complesso, per affrontare le sfide concorrenziali, per adattarsi alle nuove necessità dei consumatori e per tutelare l’ambiente. In questo scenario gli impianti per la produzione di carta tissue devono fare del loro meglio per affrontare queste circostanze, salvaguardando i margini necessari a garantire il ritorno degli investimenti.
La Prima Sessione del Convegno MIAC Tissue – il dibattito svoltosi nella sala Convegni del Polo Fiere di Lucca in occasione dell’ultima edizione del MIAC e organizzato in collaborazione con Assocarta – affronta le tecnologie più recenti e innovative utili a sostenere i produttori di tissue nell’ottimizzazione dei processi e nel miglioramento della qualità dei prodotti, illustrando come la tecnologia e l’innovazione supportano l’industria del tissue in questo “viaggio” verso il futuro.
Moderato da Massimo Ramunni, Vice Direttore Generale di Assocarta e Segretario di Aticelca, al Convegno hanno partecipato le aziende Toscotec, Valmet, Andritz, A.Celli Paper, Oradoc MTK, Runtech Systems e Kadant Johnson Systems International. La parte introduttiva ha visto invece la presenza di Lucart Group che ha presentato i dati più salienti del mercato del tissue a livello italiano ed europeo. Sponsor della sala Convegni di MIAC 2023 è stata l’azienda Indexa.
Sfide e opportunità del settore tissue
Guido Pasquini, Lucart Group – Presidente Gruppo Tissue Assocarta
Le sintesi ufficiali dei primi 7 mesi del 2023 evidenziano sensibili cali della produzione cartaria, in accentuazione tra primo e secondo trimestre (rispettivamente -19,3% e -22%) rispetto ai volumi degli analoghi periodi del 2022. Il fatturato dell’industria cartaria nei primi 7 mesi del 2023 ha registrato una diminuzione del 24,5% rispetto allo stesso periodo del 2022.
In presenza di prezzi ancora, seppur moderatamente più elevati rispetto al 2022 – ad eccezione delle sensibili riduzioni delle quotazioni di alcune tipologie di carte per ondulatori – tale riduzione resta principalmente connessa con le riduzioni dei volumi prodotti e venduti.
In Italia la migliore performance nel settore cartario è quella registrata dal tissue, un comparto che esporta oltre il 50% dei volumi prodotti ed è caratterizzato dalla crescente tendenza dei produttori nazionali ad effettuare i loro investimenti all’estero, vicino ai mercati di vendita del prodotto finito.
Il comparto impiega prevalentemente fibre vergini, ma anche fibre riciclate: secondo i dati resi disponibili da Istat, la quota di produzione realizzata utilizzando carta da riciclare è pari all’8/9%. L’Italia inoltre è il primo produttore in Europa (area CEPI), con il 20,5% della produzione complessiva dell’area nei primi 6 mesi del 2023 (19,9% nell’intero 2022).
Per quanto riguarda le materie prime fibrose, dopo i cali osservati fino a luglio 2023 e la stabilità in agosto, le quotazioni delle fibre vergini hanno ripreso a salire in settembre, confermandosi sopra i livelli pre-rincari del 2020, dove l’andamento del cambio €/$ ha penalizzato le cartiere europee.
A livello di input enegetici, nel bimestre luglio-agosto 2023 il prezzo del gas è rimasto sostanzialmente stabile rispetto a giugno 2023, mentre le quotazioni di settembre 2023 – con un prezzo medio PSV pari a 36,66 €/MWh – hanno segnato una ripresa rispetto ad agosto, con un aumento del 10%. Con riferimento allo scenario generale del settore, provvedimenti come la Direttiva sulle plastiche monouso e il futuro regolamento sul packaging imporranno crescenti vincoli su alcuni prodotti e imballaggi monouso, seguiti da iniziative che stanno nascendo anche a livello nazionale in alcuni Paesi europei.
Un altro trend dominante è la lotta ai cambiamenti climatici e all’impronta del carbonio dei prodotti. In generale, il settore tissue ha saputo mantenere i propri livelli produttivi anche nella difficile congiuntura degli ultimi anni, pur con la sua forte esposizione all’esportazione.
La sfida per il settore è ora valorizzare il contributo alla salute e all’igiene delle persone, ma anche investire in modelli circolari promuovendo, ove possibile, il riciclo e la compostabilità dei prodotti a fine vita, oltre a confermare le buone pratiche di approvvigionamento sostenibile delle fibre vergini e di riciclo. A ciò si aggiunge l’enorme sfida della decarbonizzazione a cui siamo tutti chiamati a contribuire con soluzioni tecnologiche, nuove infrastrutture ed efficientamento dei processi di produzione e logistica.
Toscotec riduce il consumo di acqua fresca degli impianti per la produzione di carta tissue
Francesco Ureni, Customer Service Manager Toscotec
Elisa Bertolucci, Fiber Systems Engineering Manager Toscotec
Toscotec ha sviluppato due strategie mirate a ridurre il consumo di acqua fresca. La prima si basa sulla riduzione del fabbisogno di acqua fresca e porta ad una sensibile riduzione della relativa portata in ingresso; la seconda si concentra sul recupero dell’acqua, che mitiga le perdite idriche.
Attraverso queste best practices e le più avanzate tecnologie disponibili, Toscotec ha raggiunto un consumo di acqua fresca nell’intero processo di produzione inferiore a 4 m3/ tonnellata carta, ovvero una riduzione significativa rispetto al benchmark corrente degli impianti tissue di 5 m3/tonnellata carta.
Riduzione del consumo
È stato considerato il caso di studio reale di una macchina continua AHEAD 2.2 di Toscotec con una velocità operativa di 2.200 m/min e una capacità produttiva di 125 tonnellate al giorno. La suddetta riduzione del consumo di acqua può essere conseguita agendo sulle seguenti aree: impianto di preparazione impasti; spruzzi di macchina; applicazione della tecnologia HydroSeal; gestione delle unità di raffreddamento.
Per quanto concerne l’impianto di preparazione impasti, le azioni chiave riguardano la scelta delle tenute meccaniche, l’ottimizzazione del processo e il controllo della portata di tenuta; inoltre una accurata selezione dei prodotti chimici e del relativo dosaggio nel processo, può portare ad una riduzione del consumo di acqua complessivo. In merito agli spruzzi, sulla base del caso studio in oggetto, il consumo di acqua fresca per una configurazione standard di macchina può essere ridotto a meno di 2 l/kg carta tramite la gestione attenta della qualità dell’acqua filtrata chiarificata, che deve attestarsi stabilmente su un range da 10 a 20 ppm.
Grazie alla sinergia con Voith, Toscotec si avvale inoltre della tecnologia HydroSeal applicata ai cilindri e presse aspiranti, ottenendo fino al 75% di risparmio del consumo dell’acqua di tenuta. Questa tecnologia risulta essere molto vantaggiosa anche su presse e cilindri aspiranti esistenti in quanto garantisce un ritorno sull’investimento molto attrattivo.
Infine, per la gestione dei sistemi ausiliari di raffreddamento, Toscotec ha messo a punto la soluzione dell’unità di raffreddamento che garantisce un consumo di acqua trascurabile, e una minore sensibilità a fattori ambientali in confronto alle soluzioni della torre di raffreddamento e al raffreddatore con liquido adiabatico.
Recupero dell’acqua
L’obiettivo di questo approccio consiste nel ridurre le perdite di acqua dovute all’evaporazione durante il processo, che sono stimate essere dell’ordine di 92 l/min, ovvero 1,06 l/kg carta. Questa strategia mira ad intervenire sugli scambiatori dell’impianto cappe per un recupero parziale dell’acqua fresca utilizzata.
Dette soluzioni sono personalizzate sulla base delle specifiche di processo e consentono anche di raggiungere un abbattimento significativo delle nebbie in uscita dal camino. Infine è stata identificata anche la strategia più avanzata di generazione di vapore a bassa pressione che consente un recupero di acqua pari a 32 l/min.
Le prestazioni della shoe press migliorano con Impulse, la shoe press belt di Andritz
Massimiliano Scaccia, Sales Manager Italy Rolls & Roll Services, ANDRITZ Fabrics and Rolls
ANDRITZ Fabrics and Rolls è la divisione di ANDRITZ che si occupa di machine clothing e roll cover (cilindri, rivestimenti, calze per pressa scarpa), digitalizzazione (engineering e sensoristica da applicare sui cilindri per l’ottimizzazione dei Nip) e doctoring (lame, sistemi, oscillatori e spruzzatori).
Questa divisione combina un ampio portafoglio di macchinari per pasta di legno e carta con prodotti di consumo personalizzabili e di alta qualità che possono generare un enorme valore sotto forma di miglioramento della produttività, miglioramento della qualità e riduzione dei costi operativi nella produzione del tissue.
Presso ANDRITZ Fabrics and Rolls, i materiali specifici e le formulazioni chimiche che compongono i vari strati della copertura del rullo possono essere regolati per creare una soluzione personalizzata che fornisca risultati prestazionali molto precisi. Ad esempio, è possibile ottenere tassi controllati di disidratazione e caratteristiche definite del prodotto finale, prolungando al tempo stesso l’affidabilità e la durata della copertura stessa.
La shoe press belt Impulse è progettata per offrire la soluzione più durevole sulle moderne presse scarpa più esigenti, ad alta velocità e ad alto carico nelle applicazioni tissue. Utilizzando i materiali e le tecnologie di produzione più avanzate del settore, i nostri nuovi processi ottimizzano il posizionamento delle fibre di rinforzo per ottenere prestazioni superiori.
Le caratteristiche di Impulse includono inoltre un’eccellente stabilità strutturale con maggiore resistenza all’abrasione e all’usura. È anche molto resistente agli agenti chimici, olio ed acqua, riducendo qualsiasi possibilità di alterazione. Impulse presenta anche una resistenza superiore per danni da impatto ed un’incredibile resistenza agli strappi, che la rendono la soluzione ideale per quelle installazioni in cui è fondamentale una durata di esercizio prolungata.
Grazie all’ampia gamma di combinazioni possibili per il sistema di ventilazione, semplice, forato e scanalato, Impulse garantisce prestazioni di disidratazione precise su qualsiasi pressa scarpa.
Attraverso una combinazione innovativa di scienza dei materiali, esperienza nella produzione e la nostra esclusiva piattaforma di analisi predittiva Rezolve, ANDRITZ Fabrics and Rolls è attrezzata in modo esclusivo per ottimizzare il processo produttivo, affrontando specificamente gli obiettivi di ciascuna macchina.
I benefici sono: eccezionale stabilità strutturale; maggiore resistenza all’abrasione, all’usura e agli urti; resistenza agli agenti chimici, all’olio e all’acqua per ridurre il rigonfiamento; eccezionale resistenza allo strappo; potenziale di vita estesa; opzioni di ventilazione proprietarie, da semplici a molteplici opzioni di scanalatura e foratura.
Ribobinatrici A.Celli E-WIND®: la testimonianza di Arctic Paper sul palco del MIAC
Denny Di Vita, Sales Manager A.Celli Group
Quando si parla di avvolgimento di carta in bobine, l’esperienza accumulata da A.Celli con diverse tipologie di prodotti e condizioni è un elemento fondamentale per offrire soluzioni in grado di garantire le migliori performance e risultati possibili.
A testimonianza di questo Arctic Paper, rinomato produttore cartario polacco, ha accettato di partecipare alla conferenza tenuta da A.Celli durante la Prima Sessione del Convegno MIAC Tissue 2023, raccontando i risultati ottenuti grazie alla ribobinatrice E-WIND® P80 installata, messa in servizio e avviata in sole 3 settimane.
Questa nuova soluzione, sviluppata da A.Celli per consentire a converters e produttori cartari di realizzare in-house le strisce che compongono le anime in cartone, ha consentito ad Arctic Paper di incrementare la flessibilità operativa e diminuire i costi di produzione, raggiungendo al tempo stesso notevoli risultati in termini di performance, paper-to-paper time e qualità del prodotto.
Michal Jarczynski, CEO di Arctic Paper, ha commentato così la buona riuscita del progetto: “Siamo contenti del lavoro svolto da A.Celli, sia per quanto riguarda la ribobinatrice stessa che per il pochissimo tempo passato tra l’installazione e l’avviamento. Anche le performance sono in linea con le aspettative. Posso tranquillamente dire che la qualità delle soluzioni offerte da A.Celli è estremamente alta”.
La testimonianza conferma che la gamma di ribobinatrici E-WIND®, grazie alle loro caratteristiche e alle tecnologie all’avanguardia implementate, sono in grado di garantire maggiore efficienza e produttività, per non parlare della facilità di gestione di un’ampia varietà di tipologie di carta grazie agli avanzati sistemi di controllo e alle tecnologie di automazione disponibili.
A.Celli, grazie alla linea di prodotti E-WIND®, offre un’ampia gamma di soluzioni per la ribobinatura di tissue e carte stese in grado di ottimizzare il processo di produzione. Le ribobinatrici E-WIND® con le loro caratteristiche avanzate e le loro tecnologie all’avanguardia offrono maggiore efficienza e produttività.
La gamma è dotata di avanzati sistemi di controllo e tecnologie di automazione, che le consentono di gestire con facilità un’ampia varietà di tipi di carta. L’alta velocità della ribobinatrice e il preciso sistema di controllo della tensione, assicurano la produzione di prodotti finiti di alta qualità, con tempi di fermo minimi.
Valmet Industrial Internet per previsioni on-line in tempo reale sulla qualità del tissue
Jonas Johansson, Head of Tissue Industrial Internet Valmet
Matteo Notini, Corporate Automation Engineer Sofidel
La digitalizzazione sta cambiando il modo in cui le aziende gestiscono il loro business, poichè le tecnologie digitali emergenti e l’analisi dei dati stanno fornendo una più ampia visione dei processi e strumenti intelligenti e potenti per la gestione dei costi di produzione negli impianti produttivi industriali.
Tali tecnologie hanno il fine di sostenere gli operatori di macchina, gli ingegneri di processo e i manager con applicazioni dedicate per monitorare, ottimizzare e sviluppare processi produttivi a tutti i livelli, dal piano macchina per le attività fino al consiglio di amministrazione per la valutazione della sostenibilità e i risultati finanziari.
Le applicazioni avanzate di previsione Valmet Industrial Internet sono state sviluppate per ottimizzare il funzionamento della macchina al fine di aumentarne la capacità produttiva, i relativi tempi di operatività e l’efficienza energetica e per ridurre le perdite dovute a cattiva qualità e i costi operativi generali.
Da quando l’azienda è stata fondata, più di 50 anni fa, il Gruppo Sofidel persegue da sempre la spinta verso l’innovazione sotto diversi aspetti legati alla tecnologia della produzione del tissue, abbracciando anche un progetto di trasformazione digitale in partnership con Valmet.
Questo progetto si basa sulla previsione in tempo reale dei parametri di qualità fondamentali che non possono essere misurati online e che sono necessari per l’ottimizzazione nell’uso delle materie prime ed è finalizzato anche nel fornire agli operatori una migliore visione del processo di produzione del tissue.
L’obiettivo principale della cooperazione tra Valmet e Sofidel è la previsione in tempo reale delle proprietà di resistenza alla trazione del foglio tissue attraverso soluzioni di gestione dati basate su cloud e la piattaforma Valmet Industrial Internet per l’analisi in tempo reale.
Il progetto è stato gestito per sviluppare un modello di previsione in tempo reale grazie a un’analisi dettagliata delle variabili interenti al processo di produzione del tissue attraverso le fasi di sperimentazione, messa a punto e validazione dei risultati.
Lo scopo di questa prima fase è quello di fornire agli operatori degli strumenti potenti per diminuire la variabilità della resistenza alla trazione con informazioni specifiche in tempo reale, disponibili sull’interfaccia Valmet DNA DCS, per migliorare il processo durante la produzione.
Prima che la soluzione Valmet Industrial Internet fosse disponibile, l’unico modo per valutare i parametri di qualità come la resistenza alla trazione era attraverso misurazioni in laboratorio dopo l’effettiva produzione della bobina tissue, quindi con il relativo declassamento in caso di non-conformità o con un maggior costo di produzione in caso di utilizzo eccessivo di materie prime.
I risultati positivi raggiunti ad oggi implicano una continuazione del progetto con l’ampliamento di questo concetto alla previsione di altri parametri di qualità fondamentali per i produttori di tissue. Una delle possibili opportunità di sviluppo sarà l’aumento dei sensori all’interno della cartiera.
Efficiente, intelligente e connesso: il sistema di controllo DMS™ di Kadant per la moderna industria della carta
Graziano Buttiglione, Technical Director Kadant Johnson Systems International
Il processo di asciugamento della carta è uno dei più complicati, in quanto le variabili che intervengono sono innumerevoli e spesso non ripetibili. Kadant ha sviluppato il DMS™ – Dryer Management System, sistema di supervisione e gestione dell’impianto vapore totalmente automatico: una soluzione all’avanguardia che sfrutta le tecnologie dell’Industria 4.0 per rivoluzionare il settore della produzione della carta.
Attualmente la gestione della sezione essiccatoio di una macchina continua richiede operatori esperti, con una conoscenza approfondita del vapore e dei sistemi di controllo. Con il DMS invece, tutti i set point del sistema vapore vengono ottimizzati automaticamente e continuamente per creare un funzionamento stabile ed efficiente della sezione di essiccazione.
Ciò migliora l’efficienza energetica, riduce le rotture dei fogli e rende il processo di essiccazione coerente, ripetibile e tracciabile. Tutto ciò si traduce in prestazioni più elevate e maggiore redditività.
Il Dryer Management System è un sistema di supervisione unico che gestisce il sistema di controllo esistente come un “super operatore”. La soluzione acquisisce i dati dal sistema di controllo centralizzato (DCS o PLC) e dal sistema di controllo qualità (QCS), li elabora secondo algoritmi proprietari e restituisce sotto forma di set point esterni, i valori ottimizzati ai regolatori.
Il caso di studio Mayr-Melnhof Kolicevo – azienda produttrice di cartoncino per scatole del settore farmaceutico e alimentare – evidenziava alcune problematiche lamentate dal cliente: bassa efficienza produttiva dovuta a frequenti rotture carta; difficoltà a rispettare gli standard qualitativi (elevate variazioni di umidità trasversale al foglio, variazioni repentine di umidità nella direzione della macchina); frequenti allagamenti di cilindri essiccatori; alti consumi di energia, sia termica che elettrica; rigidità degli impianti all’adattamento ai diversi tipi di cartoncino.
Gli interventi eseguiti sono stati: sostituzione sistemi di drenaggio con sifoni stazionari; PTX e Turbulator® Tube bars™ KADANT; bilanciamento impianto vapore e revisione cascate; installazione di un nuovo impianto del vuoto con sistema ad eiettore; implementazione del DMS Dryer Management System per l’ottimizzazione dei parametri.
I benefici raggiunti, con un ROI di circa 7 mesi, sono stati: un aumento della capacità essiccante del 20%; risparmio di 1100 kg/h di vapore equivalente a una riduzione di emissioni di CO2 di circa 1350 t/anno; risparmio di energia elettrica pari a 5 kwh/t; riduzione drastica del numero di rotture del foglio in seccheria; forte riduzione (50%) del tempo di ripristino dei parametri qualitativi dopo la rottura del foglio.
Sistemi drenanti e manutenzione: buone pratiche per garantire efficienza
Maurizio Tomei, Sales & Customer Service Manager Oradoc
Il vasto potenziale di risparmio energetico che si cela dietro un corretto drenaggio e una corretta manutenzione è la chiave per comprendere come questi due aspetti siano molto spesso alcuni dei principali fattori trascurati, generando costi nascosti.
Assenza di misurazioni accurate del vuoto, analisi dei dati di drenaggio parziali e scarsa manutenzione dei sistemi drenanti e del vuoto, solo per citarne alcuni, sono alcuni dei problemi più comuni. Come diceva William Thomson Kelvin, “se non puoi misurare qualcosa, non puoi migliorarla”: ecco perché l’approccio Oradoc|MTK per affrontare questi problemi si basa su un approfondito audit tecnico in loco al fine di valutare la reale efficacia del sistema di vuoto e del drenaggio, evidenziare i problemi e implementare un piano d’azione volto a ridurre i costi occulti.
La significativa riduzione delle performance di aspirazione può essere spesso ascrivibile a elementi drenanti non correttamente installati, usurati in maniera anomala o danneggiati. Grazie a un iniziale audit onsite, che permette ai tecnici Oradoc|MTK di verificare lo stato d’insieme dell’impianto drenante e identificare eventuali criticità, è poi possibile passare alla fase manutentiva successiva, dove si procede alla eventuale riparazione delle coperture e successiva rettifica.
Nel caso in cui si renda necessario, si procede anche al ripristino della cassa, ripristinandone la planarità e controllandone la sua integrità strutturale. Una volta portate a termine le attività manutentive off site, il ripristino degli elementi drenanti in macchina include il perfetto allineamento degli stessi, per evitare una precoce ed irregolare usura del feltro, nonché possibili irregolarità nella formazione del foglio.
La valutazione delle prestazioni dell’impianto del vuoto è parte imprescindibile dell’audit: il corretto dimensionamento di valvole, separatori, tubazioni e pompe è fondamentale per garantire il giusto grado di vuoto, correttamente calibrato sulle esigenze produttive dell’impianto e gli altri parametri di produzione.
L’esecuzione del test di performance onsite sulle pompe del vuoto permette in questo caso di misurare, e rendere quindi graficamente evidenti e comparabili, le prestazioni dell’impianto: conseguentemente potranno essere prese in considerazione anche modifiche strutturali e/o correttive che ottimizzino il funzionamento delle stesse.
Questo accurato processo di verifica, valutazione e ottimizzazione è condotto con professionalità dai tecnici Oradoc|MTK, che onsite e offsite seguono tutte le lavorazioni fino alla ripartenza dell’impianto. In conclusione queste attività si traducono in: consumi di vuoto ridotti, un miglior controllo del vuoto grazie al corretto settaggio delle valvole e una generale miglior qualità del foglio di carta anche a velocità di macchina elevate.
Ricostruzione e ottimizzazione del sistema del vuoto per macchina tissue
Leonardo Cavirani, Project Manager Runtech Systems
La domanda di vuoto varia a seconda dei diversi tipi di carta, feltri e velocità della macchina; pertanto una soluzione su misura con capacità flessibile e variabile può bilanciare la domanda e l’offerta, con conseguente ottimizzazione della disidratazione e riduzione al minimo del consumo energetico.
Tutto inizia con un audit: i livelli di vuoto vengono studiati per identificare le aree problematiche e analizzare le perdite del sistema e, sulla base dei risultati, viene calcolato il risparmio energetico. In questo modo si è in grado di fornire raccomandazioni e proposte per la migliore linea d’azione, nonché calcoli del ROI.
Con l’esperienza di migliaia di audit e studi presso le cartiere, Runtech System è in grado di confrontare l’efficacia dei sistemi di aspirazione, delle apparecchiature di disidratazione, degli elementi di aspirazione, dei tessuti e dei feltri esistenti. Questa esperienza e competenza permette di aiutare i clienti a ottenere il massimo dal loro processo di produzione della carta e dai loro sistemi di aspirazione.
Con gli odierni costi energetici e le preoccupazioni ambientali, è molto importante ridurre sia il consumo energetico che le emissioni di CO2. Il sistema RunEco consente a una cartiera tissue di produrre il vuoto necessario in modo energeticamente efficiente e senza utilizzo di acqua. Il sistema è stato sviluppato appositamente per tenere conto delle sfide e delle esigenze legate al dewatering e alla macchinabilità delle macchine continue.
Le turbo-soffianti EP sono progettate per funzionare in modo efficiente in un’ampia gamma di livelli di vuoto e flussi d’aria, consentendo alle macchine continue di ottimizzare i livelli di vuoto. I motori ad alta velocità, azionati da inverter, consentono a un EP Turbo standard di fornire livelli di vuoto compresi tra 30 e 70 kPa.
Un’ampia gamma di design delle giranti consente di ottenere alti livelli di efficienza in tutta la gamma operativa. Ciò significa che la quantità e l’uso delle valvole di strozzamento possono essere ridotti al minimo. Il risultato è un risparmio energetico del 30-70% rispetto ai sistemi di vuoto tradizionali.
L’efficienza energetica è una caratteristica fondamentale della soluzione. Essa deriva sia dalla tecnologia in sé, sia dalla capacità di misurare il dewatering e di regolare il vuoto al livello ottimale. EP Turbo Blower è water-free: questo permette di ridurre il consumo di acqua e prodotti chimici nel sistema del vuoto e di smontare le apparecchiature legate all’acqua (torre di raffreddamento, pompe di circolazione, ecc.).
Inoltre, il sistema RunEco garantisce i seguenti vantaggi: girante montata sull’albero motore, senza riduttore; manutenzione rapida e semplice; energia recuperabile tramite scambiatore di calore sulla linea di scarico; piccole dimensioni e peso leggero (facile da installare nei progetti di ricostruzione); possibilità di installazione in fasi “una per una” (meno tempo di spegnimento richiesto); facili collegamenti di back-up – sicurezza di funzionamento.
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