Le linee per la trasformazione e il confezionamento di prodotti tissue sono sempre più performanti ed efficienti, dove l’efficienza non è solo la risultante della somma di tante piccole attività di miglioramento, ma deriva da uno sguardo più ampio volto a un processo dinamico nella sua totalità.
La sfida più grande da parte dei fornitori del tissue converting è stata nel tempo di riuscire a far coesistere la massima sicurezza operativa e la praticità d’uso, anche grazie alla stretta collaborazione con i clienti storici, dal piccolo trasformatore alla grande azienda. La Seconda Sessione del Convegno MIAC Tissue – svoltosi nella sala Convegni del Polo Fiere di Lucca in occasione dell’ultima edizione del MIAC e organizzato in collaborazione con Assocarta – affronta le soluzioni più avanzate messe in campo dalle aziende del settore per innalzare il livello tecnologico delle linee di converting, dal monitoraggio all’analisi dei dati di efficienza, dalla riduzione dei consumi energetici alle telemetrie di processo e alle attività di manutenzione preventiva e predittiva.
Una spinta orientata al miglioramento continuo, che rappresenta la chiave per creare valore e dare ai clienti la fiducia necessaria per una collaborazione duratura nel tempo. Moderato da Massimo Ramunni, Vice Direttore Generale di Assocarta e Segretario di Aticelca, al Convegno hanno partecipato le aziende Valmet, Omet, Northern Engraving and Machine, SchäferRolls, Futura, STAX Technologies e Maflex.
La parte iniziale del Convegno ha visto invece la presenza della società di consulenza AFRY che ha presentato i trend più salienti del mercato del tissue a livello internazionale.
Sponsor della sala Convegni di MIAC 2023 è l’azienda Indexa.
SFIDE E OPPORTUNITÀ PER L’INDUSTRIA CARTARIA: LA STRADA VERSO IL 2030
Eduardo de Almeida, Direttore AFRY
AFRY è un’azienda leader a livello internazionale nel settore della consulenza, ricerca ed engineering nel campo dell’energia, delle infrastrutture e dell’industria di processo. La nostra conoscenza globale della tecnologia di processo di alto livello, combinata con la presenza locale, ci consente di rispondere adeguatamente ai requisiti sempre più stringenti richiesti dagli stakeholder.
A livello di mercato, l’industria del tissue mostra una crescita stabile e continua, guidata dalla crescita economica e demografica, nonché dal miglioramento degli standard di vita e di igiene. La pandemia di Covid-19 ha colpito soprattutto il segmento Away-from-Home, con il settore dei viaggi, hotel, ristorazione, uffici e spazi pubblici.
I prodotti At-Home invece – come carta igienica, asciugamani da cucina e prodotti per il viso/fazzoletti – hanno registrato un aumento dei consumi, in parte dovuto al fatto che le persone hanno trascorso più tempo a casa. Anche una maggiore consapevolezza dell’igiene ha avuto un ruolo importante.
Gli ultimi dati sui consumi di tissue in Europa segnano ancora un aumento del mercato (+1,6% su base annua), dato principalmente dal lancio di nuovi prodotti, dallo sviluppo delle private label e in generale dalle scelte dei consumatori verso un utilizzo quotidiano dei prodotti tissue.
A livello di aziende invece, si assiste a processi di fusione e acquisizione che rendono i produttori di tissue sempre più importanti per i fornitori d cellulosa, determinando per i primi un maggiore potere contrattuale negli acquisti.
AFRY lavora con i maggiori produttori di tissue in veste consulenziale, di ingegneria, implementazione di progetti e miglioramento delle operazioni. La nostra esperienza nel settore del tissue copre strategie aziendali adattate a una varietà di tecnologie e una profonda conoscenza dei mercati lungo tutta la catena del valore.
Dalle ricerche che abbiamo condotto analizzando il peso di numerose confezioni di carta igienica presenti nei supermercati, è emersa in alcuni casi un’importante variabilità del loro peso e ciò indica che se non si è in grado di controllare il peso dei rotoli, evidentemente ci sono molti altri fattori di miglioramento lungo la catena produttiva, dovuti a una scarsa standardizzazione dei processi nelle aziende e ad un’eccessiva attività in termini di manutenzione.
Phil Crosby, autore americano e uomo d’affari considerato tra i guru del management, ha affermato che “la qualità è un balletto, non è l’hockey”. Tutto deve essere quindi previsto, predeterminato. Per ottenere la qualità occorre avere un sistema per il miglioramento dei processi in modo che tutte le azioni vadano nella giusta direzione.
Nei prossimi anni si assisterà a una forte competizione nel settore del tissue, soprattutto in Italia, dove l’efficienza dei processi e il miglioramento continuo saranno gli elementi chiave per continuare a creare valore e rimanere competitivi sul mercato.
SOSTENIBILITÀ: SFIDE, STRATEGIE E SOLUZIONI PER L’INDUSTRIA DEL TISSUE
Simone Barsanti, Strategy and M&A Director Valmet
Recentemente l’attenzione alla sostenibilità è aumentata considerevolmente, sia dal punto di vista dei consumatori che dei produttori e degli operatori della catena distributiva. La stessa attenzione è stata posta anche da parte delle autorità, dove troviamo l’Unione Europea che con l’Agenda 2030 e il Green Deal ha individuato le strategie per avere un mondo più sostenibile per tutti, a livello di risparmio energetico, efficienza dei processi e tutela dell’ambiente.
L’industria del pulp e della carta si colloca ai primi posti tra i settori ad alta intensità energetica, con un budget che va dal 10% al 40% dei costi di produzione per l’uso dell’energia. L’esorbitante dipendenza dall’energia solleva un problema sia dal punto di vista del budget, che da quello ambientale.
In risposta, Valmet ha esplorato i processi di trasformazione del tissue esistenti, identificando le opportunità di risparmio energetico e di altri miglioramenti che hanno un impatto positivo sulla sostenibilità e sull’efficacia complessiva degli impianti. Innovazioni che forniscono ai produttori di tissue una serie di modi pratici per soddisfare le richieste di sostenibilità, sia del packaging che dei prodotti finiti.
A livello di prodotti finiti, la sostenibilità si può ottenere atttraverso l’uso di materie prime più sostenibili e rinnovabili come legno certificato, bambù e altre fibre alternative; l’aumento della quantità di materiali riciclati nei prodotti e nell’imballaggio, così come l’utilizzo di carta compostabile e di bioplastiche alternative; l’eliminazione di adesivi nei prodotti finiti.
Aquabond ad esempio, è una tecnologia sostenibile che sostituisce l’adesivo con l’acqua per l’unione dei veli sul goffratore. Per utilizzare questa tecnologia non è necessario alcun macchinario nuovo, né vengono compromesse la qualità del prodotto finale e le prestazioni della macchina. Inoltre può essere implementata direttamente dall’interfaccia HMI per semplificare la laminazione, riducendo sia i tempi che i costi associati alla manutenzione e pulizia del goffratore.
A livello di packaging invece, le tecnologie brevettate Solid e Solid+ sono soluzioni ecologiche di riavvolgimento compatto che eliminano l’uso di un’anima centrale. Solid produce rotoli interamente avvolti senza anima di cartone, utilizzando quindi anche il foro centrale, mentre Solid+ è il primo rotolo di carta igienica a sostituire la tradizionale anima interna di cartone ed il foro centrale con un mini rotolo estraibile.
Solid e Solid+ riducono l’impatto ambientale attraverso la riduzione del materiale di imballaggio fino al 10%; l’ottimizzazione dei costi di trasporto e la conseguente riduzione delle emissioni, permettendo di inserire fino al 16% di prodotto in più su un carico standard; la garanzia di rifiuti zero per ogni rotolo di carta tissue e l’eliminazione dell’uso di colla per le fasi di realizzazione e ripresa/trasferimento dell’anima.
Infine, da alcuni anni ormai, prima ancora che l‘onda della sostenibilità crescesse a dismisura, le nostre linee sono equipaggiate con motori ad alta efficienza che contibuiscono a minimizzare il consumo di energia. Tutti i drive hanno sistemi rigenerativi che riducono i picchi delle richieste di energia e minimizzano le perdite energetiche. Inoltre, grazie al principio di riscaldamento adottato, il nostro Warm-up Contactless accorcia i tempi e riduce l’energia necessaria per portare i rulli goffratori alla temperatura desiderata con una dispersione termica limitata.
Una soluzione rivoluzionaria nel mercato, ideale per quei convertitori che necessitano di cambiare spesso prodotto, con tempi di fermo macchina minimi, nella massima sicurezza e senza la necessità di operatori particolarmente esperti.
LA FILOSOFIA SOSTENIBILE DI OMET
Alberto Colombo, Key Account & Project Manager OMET
“Non ereditiamo la terra dai nostri avi, la prendiamo in prestito dai nostri figli”: questo antico proverbio indiano sottolinea la longevità e la profondità del concetto di sostenibilità. Oggi, l’attenzione si sposta dal semplice sviluppo sostenibile, a un’impegnativa visione di sviluppo durevole.
L’obiettivo è chiaro: soddisfare i bisogni della generazione presente, senza compromettere le opportunità delle generazioni future. OMET abbraccia appieno questa sfida affrontando la questione a 360°, dalla progettazione avanzata fino alle innovazioni sul prodotto finito.
La progettazione fa oggi largo uso del Digital Twin, una replica virtuale di un sistema fisico che consente di testare le funzionalità e i componenti della macchina prima ancora che venga costruita. Questo approccio non solo riduce i tempi di realizzazione del 25% e il time to market del 73%, ma dimostra anche la dedizione all’innovazione, evidente nell’ampia gamma attuale di prodotti, più che raddoppiata rispetto al passato.
Tra i nuovi prodotti, la XV Line incarna appieno il concetto di sostenibilità. Questa macchina, con la sua capacità di produrre fino a 25.000 pezzi al minuto, consente la conversione di bobine con larghezza jumbo, eliminando la necessità di processi di ribobinatura e contribuendo al risparmio di costi, tempo ed energia.
La tecnologia di piega meccanica elimina la necessità della pompa del vuoto, rendendo la macchina più ecologica in conseguenza dei minori consumi energetici. Per ottimizzare l’efficienza dell’intera catena produttiva, OMET si presenta oggi come un “Full Service Provider”, offrendo ai clienti un partner tecnologico completo in grado di soddisfare tutte le loro esigenze.
Supportiamo il cliente in tutti gli aspetti organizzativi, dalla redazione dei contratti alle tempistiche, dalla consegna all’installazione e all’avviamento dell’impianto nel sito produttivo: un approccio che mira a massimizzare l’efficienza delle risorse e il successo complessivo del progetto, ottimizzando l’investimento.
Negli ultimi anni, l’innovazione tecnologica ha profondamente influenzato la società, trasformando la vita quotidiana delle persone e il mondo degli affari. In particolare, la trasformazione digitale delle imprese è diventata una priorità per rimanere competitivi in un mercato sempre più dinamico ed esigente. Questa trasformazione implica l’adozione e l’integrazione di tecnologie digitali nelle diverse aree aziendali al fine di migliorarne l’efficienza, l’agilità e la capacità di rispondere alle esigenze dei clienti.
OMET ha riconosciuto prontamente il potenziale di queste nuove tecnologie presentando Sfera, una piattaforma digitale che gestisce diversi aspetti cruciali delle macchine e delle linee di produzione. La piattaforma copre una vasta gamma di funzionalità, dall’analisi dell’efficienza all’individuazione di colli di bottiglia, dalla telemetria di processo al monitoraggio dei consumi energetici, alla manutenzione preventiva e predittiva.
L’accesso avviene tramite una web app suddivisa in moduli, con specifici permessi e ruoli per garantire la sicurezza dei dati. Grazie a Sfera, l’azienda è costantemente connessa al cuore pulsante dell’impianto, ovunque ci si trovi: l’applicazione infatti è accessibile anche da dispositivi mobili come smartphone e tablet, consentendo ai responsabili di monitorare e gestire in tempo reale il flusso di lavoro.
La trasformazione digitale rappresenta solo l’inizio di un viaggio verso un futuro più intelligente e OMET è pronta a guidare questa rivoluzione industriale con passione e impegno.
PCMC E NORTHERN ENGRAVING: GOFFRATURA, COE E SVILUPPO DI PRODOTTI TISSUE IN EUROPA
Giacomo Bianchi, Sales Executive & COE Product Innovation Leader Northern Engraving and Machine
Molto spesso ci chiediamo quali siano le caratteristiche principali che determinano la scelta di un prodotto tissue rispetto ad un altro. La differenziazione del prodotto è ciò che lo rende diverso e più attraente per i clienti rispetto ad altre scelte nella sua categoria.
Lo sviluppo di un nuovo prodotto oggi è molto complicato, ci sono numerose insidie e fattori da tenere in considerazione. Fino agli anni ‘90, i disegni di incisione dei rulli goffratori erano quasi tutti simili tra loro e la personalizzazione non era così richiesta come oggi.
Grazie alla differenziazione e alla crescente domanda delle marche private, sono cresciute in maniera esponenziale le richieste di sviluppo di nuovi prodotti. Alcuni clienti si avvalgono di agenzie creative per l’elaborazione di un progetto di goffratura, ma un semplice esercizio di creatività rimane fine a sé stesso se non si hanno le necessarie competenze per combinare perfettamente assieme le specifiche tecniche del prodotto, dell’incisione e del risultato dell’abbinamento nel gruppo goffratore. Inventare e sviluppare un nuovo prodotto e differenziare diventa quindi una sfida interessante.
PCMC ha sempre dimostrato la capacità di saper leggere il mercato e generare innovazione, di saper progettare nuove soluzioni per soddisfare le esigenze dei propri clienti. Oggi, con la sua vasta piattaforma di linee di trasformazione, dispone della migliore tecnologia di sistemi di trasferimento di avvolgimento disponibile sul mercato del tissue.
E non solo: PCMC, con Northern Engraving and Machine (NEMCO) vanta oltre 80 anni di esperienza anche nell’incisione di rulli per clienti in tutto il mondo con più di 1800 progetti di sviluppo prodotto all’attivo nel settore.
Le due aziende, che oggi fanno parte della nuova Divisione Hygiene della piattaforma BW Converting Solutions – accomunate una dalla consolidata esperienza nella produzione di macchinari e l’altra nella produzione di rulli goffratori – hanno deciso di affrontare una nuova sfida: creare un Embossing CoE & Tissue Product Development in Europa.
Inaugurato nel giugno 2022, il nuovo CoE Nemco offre ai clienti la possibilità di sviluppare, testare e proporre nuove soluzioni di goffratura al fine di garantire competitività a livello internazionale in un mercato sempre più esigente e dinamico. Grazie al team di esperti del nuovo dipartimento di Lucca che si unisce ai professionisti NEMCO di Green Bay, i clienti oggi possono trovare il giusto supporto di cui hanno bisogno per scegliere i rulli goffratori e i prodotti/soluzioni più adatti.
Unendosi in un’unica squadra globale, i nostri team di progettazione, produzione, supply chain e vendita lavorano in perfetta sinergia per soddisfare al meglio le esigenze dei clienti. Insieme, forniamo un’ampia base di esperienza e talento ingegneristico, un’assistenza commerciale globale e regionale e un livello di servizio e ricambi best-in-class.
Quattro sono le macroaree che coprono tutto il processo operativo di NEMCO; dal documento iniziale che contiene tutte le informazioni e gli obiettivi da raggiungere nello sviluppo di un progetto, fino alla messa in produzione del rullo inciso: analisi, sviluppo, prototipazione, produzione. Il tutto avvalendoci di ben tre linee di test prodotto.
La prima, METRICA, è la risposta ai clienti che desiderano vedere prendere forma le loro idee su carta e avere un primo impatto visivo/estetico del risultato. Poi si passa a MUSA, una linea pilota dotata di 4 svolgitori, 2 goffratori, una ribobinatrice e troncatore, dove si possono misurare indicativamente le performance e soprattutto la bontà del pattern e configurazione di prodotto. Per finire la linea pilota FORTE ad alta velocità che corrisponde ad una linea di trasformazione reale corredata delle più innovative tecniche di goffratura, che viene utilizzata per validare performance, panel test o prove di prodotto comparative.
Ma non è tutto: recentemente è stata lanciata sul mercato anche EMBOX, la piattaforma digitale NEMCO dedicata alle esperienze di sviluppo prodotto per i nostri clienti, dove si possono trovare tutti i pattern disponibili e configurabili, combaciando i parametri d’incisione, le caratteristiche del prodotto e del goffratore.
SRMS: EFFICIENTE GESTIONE DIGITALE DEI CILINDRI
Frank Kretschmer, Product Manager SchäferRolls
SRMS – SchäferRolls Management System – è un servizio che consente ai clienti di gestire digitalmente i cilindri e condurre ad una migliore analisi dei loro punti deboli per garantire che i processi di produzione e manutenzione siano efficienti e redditizi.
SRMS, supportato dalla piattaforma cloud-based countroll®, è il passaporto digitale per cilindri industriali che tramite l’analisi dei dati consente di individuare gli eventuali punti critici e fare accurate previsioni per il futuro. Il lancio del servizio risale al dicembre 2021 quando SchäferRolls avviò la propria collaborazione con Countroll®, con sede nella città belga di Ronse, il cui obiettivo era testare la piattaforma digitale in un progetto pilota di un anno, coinvolgendo clienti sia dell’industria della carta che di altri settori.
Il progetto si è concluso con successo nel dicembre 2022 ed è ora disponibile sul mercato come partnership tra le due società. Un ringraziamento particolare da parte di SchäferRolls va a Claude Bruyneel, Chief Growth Officer Countroll e al suo eccellente team per due anni di forte collaborazione e molti altri anni di cooperazione in futuro.
Il software countroll® è una piattaforma SaaS aperta basata su cloud, che consente di avere il passaporto digitale dei cilindri industriali. Accessibile tramite smartphone o computer, include l’accesso alla cronologia di recupero e riaffilatura, l’accesso ai documenti tecnici, l’aggiunta e la modifica delle posizioni dei rulli e l’aggiunta di foto per la condivisione all’interno dell’azienda e/o del fornitore.
L’accesso alla piattaforma può essere effettuato scansionando l’etichetta QR countroll®, che è stata realizzata appositamente per sopportare condizioni di lavoro molto difficili. L’app countroll utilizza l’etichetta QR come identificatore per aprire la piattaforma e fornire all’operatore l’accesso a tutti i documenti, i dati e le tempistiche dei rulli tramite smartphone o tablet.
La funzionalità della fotocamera dello smartphone viene utilizzata per scansionare l’etichetta QR. SchäferRolls consiglia e supporta i clienti nell’implementazione e nel funzionamento del sistema. Un pacchetto di formazione appositamente ideato, insieme a una combinazione di formazione on-line e in loco, aiuta i clienti a sfruttare in modo rapido ed efficiente i vantaggi di SRMS.
SchäferRolls lavora quindi con i clienti per sviluppare e implementare con successo strategie di ottimizzazione, con speciali sessioni di formazione progettate per assistere i clienti nell’utilizzo della piattaforma, confermandosi come un partner affidabile in tutte le domande e i servizi relativi alla piattaforma.
Grazie alla nostra esperienza pluriennale, è possibile effettuare analisi dei punti deboli insieme ai clienti al fine di fornire raccomandazioni per aumentare l’efficienza e risparmiare risorse con azioni mirate e servizi di consulenza. Gli esperti di SchäferRolls vi mostreranno e spiegheranno come personalizzare la vostra dashboard di gestione in base alle diverse esigenze.
UN NUOVO PANORAMA NEL TISSUE CONVERTING
Gionata Mazzoni, Mechanical Engineer
Futura L’evoluzione di Futura è continua e con un obiettivo molto chiaro e definito: portare al centro del progetto gli operatori e il loro livello di qualità del lavoro. Una visione del mondo del converting focalizzata su innovazioni e processi integrati.
Progettare partendo dalla sicurezza degli operatori, pensando di gestire operazioni manuali frequenti senza alcun intervento manuale nella produzione 24 ore su 24, 7 giorni su 7 è il nostro obiettivo principale.
Molti si pongono domande piuttosto comuni nel mondo del converting: domande su come risparmiare denaro, risparmiare tempo e usarlo al meglio, preservare gli operatori da rischi ed errori umani, avere una migliore gestione del personale in fabbrica o un miglior livello di lavoro del team nell’impianto di trasformazione.
Le soluzioni proposte da Futura sono in grado di rispondere a queste domande attraverso miglioramenti volti all’ottimizzazione delle risorse e alla semplificazione dei processi, rendendoli sempre più integrati, efficienti, digitalizzati. Impianti che offrono layout estremamente compatti, totalmente automatizzati e in grado di garantire un livello di sicurezza mai raggiunto prima con performance ottimali a livello di controllo polveri e riduzione del rumore.
La nostra visione di evoluzione e innovazione è diventata realtà con Andromeda 3, il nuovo concept di linea converting. E chi ne ha capito i vantaggi ne sta godendo i benefici: 25 linee Andromeda installate in 6 anni lo dimostrano.
Perché i benefici di Andromeda sono necessari dove i costi sono elevati o dove il risparmio diventa determinante per il costo del prodotto finale ma anche – in base alla nostra esperienza – dove è difficile trovare manodopera qualificata.
Il sistema Andromeda è una macchina molto versatile, che gestisce automaticamente il bloccaggio, il carico, lo scarico e la pulizia dell’anima della bobina madre. Occupa meno spazio di qualsiasi linea converting grazie al sistema automatico di gestione delle bobine, che azzera quell’area di manovra necessaria intorno alla linea in caso di movimentazione manuale.
Due linee Andromeda occupano uno spazio in larghezza di 28 m rispetto allo standard di 43 m delle configurazioni tradizionali. Il vantaggio è chiaro: una logistica semplificata e un risparmio di superficie utilizzata. E parlando ancora di innovazione Futura presenta Hybrid, il goffratore capace di effettuare ogni tipologia di goffratura, gestire il cambio del rullo superiore in modo touchless e senza rompere la carta, con phasing automatico in qualsiasi configurazione.
Il nuovo goffratore rappresenta un’innovazione sostanziale in termini di versatilità e, allo stesso tempo, con il massimo livello di automazione. Hybrid consente di lavorare in ogni configurazione, gestendo il cambio rotolo in modo automatico touchless e con fasatura automatica tramite impostazioni HMI; grazie a motorizzazioni indipendenti la sua versatilità si estende anche al cambio del rullo gomma del goffratore in modo automatico, elevando il livello di sicurezza delle operazioni di manutenzione ordinaria.
DIVERSA: UN’ECCELLENZA ASSOLUTA NEL PACKAGING
Veljko Zlatanovic, Head Of Software Development – PLM Leader STAX Technologies
STAX Techologies è stata fondata nel 2002 e ha sede in Serbia a Cacak ed è specializata nel settore del converting e tissue packaging. Dal 2019 fa parte del gruppo BW Converting Solutions, che riunisce sei aziende leader nel settore del tissue: Paper Converting Machine Company, Baldwin Technology Co., Winkler+Dünnebier, Hudson-Sharp, Northern Engraving and Machine e STAX Technologies.
Questa potente rete rappresenta una forza globale nella fornitura di soluzioni per l’imballaggio e la trasformazione di carta e prodotti per l’igiene. Il nostro portafoglio di offerta si basa sulla progettazione e produzione di sistemi di confezionamento completi, tra cui involucri, fardellatrici e incartonatrici sia per i rotoli igienici e da cucina che per i prodotti piegati (tovaglioli, fazzoletti, trattamenti per il viso) e alla fine dell’intero processo sistemi di pallettizzazione.
Per essere in grado di portare a termine l’intero progetto e offrire ai clienti soluzioni chiavi in mano, produciamo sistemi e dispositivi di trasporto necessari per ottimizzare un processo di confezionamento complesso.
L’imballaggio secondario in fardelli di polietilene è ancora molto presente nel mercato mondiale, ma le ultime tendenze per preservare l’ambiente stanno lentamente orientando il mercato verso il confezionamento in scatole di cartone.
Diversa è la risposta di STAX Technologies a due tendenze di mercato emerse negli ultimi anni: da un lato l’aumento delle vendite online avvenuta nel 2020 durante il periodo pandemico dove venivano privilegiate confezioni più piccole e dall’altro l’emergere di nuovi standard ecologici che richiedono un cambiamento nel materiale di imballaggio secondario che si sta lentamente spostando verso il cartone. La macchina è stata presentata per la prima volta nel 2020 come linea prototipo e poi l’anno successivo è stata avviata con successo la prima installazione.
Oggi diverse macchine lavorano in tutto il mondo, grazie a fattori vincenti dovuti alla grande capacità produttiva e all’ampia gamma di formati che si possono confezionare. Diversa è una macchina ibrida con la possibilità d’imballare rapidamente le scatole e avvolgerle con film in modo affidabile, in grado di congiugare velocità, range dimensionale delle scatole e capacità produttiva.
La modifica della tecnologia di confezionamento non richiede l’aggiunta di moduli, ma solo la modifica dei parametri e la scelta del metodo di confezionamento. Diversa è una macchina ibrida con fardellatrice e incartonatrice ad alta velocità fusi in un’unica macchina ed è progettata per non richiedere lo scambio di moduli quando si passa da due diversi pacchetti secondari.
La macchina è stata ottimizzata per aumentare l’affidabilità del processo di confezionamento e per consentire una capacità produttiva di oltre 20 fardelli e 25 scatole al minuto. Infine lo spazio totale occupato da Diversa è parecchie volte inferiore a quello che sarebbe necessario per singole macchine delle stesse caratteristiche ed è quindi ideale per siti di produzione con spazi limitati.
DISPOSITIVI E ACCORGIMENTI PER GARANTIRE SICUREZZA ED EFFICIENZA NEGLI IMPIANTI DI TISSUE CONVERTING MODERNI
Martin Kyles, Presidente & CEO Maflex America
Efficienza e sicurezza sono variabili importanti negli impianti industriali, in ogni ambito e in tutte le aree del mondo. Ciò vale anche per il tissue converting: negli ultimi anni si è registrato un forte impegno dei trasformatori nel migliorare le prestazioni delle loro linee da questo punto di vista.
L’efficienza nella produzione e la sicurezza sul luogo di lavoro sono sempre state fondamentali per la ricerca e lo sviluppo di Maflex. Nel corso del tempo, sugli impianti di trasformazione di carta tissue, c’è stata un’evoluzione significativa mirata ad esasperare le prestazioni (velocità e cicli/min). Tuttavia, è importante considerare che l’aumento della velocità può complicare altri aspetti produttivi e influire sull’affidabilità complessiva.
Con la trasformazione ad alte velocità, il margine di errore tollerato diminuisce e possono verificarsi delle criticità, causando fermi macchina che impattano sulle prestazioni complessive della linea e rappresentano momenti di rischio per gli operatori. Grazie alla collaborazione con un’ampia varietà di clienti (piccoli/medi trasformatori e grandi aziende), abbiamo identificato soluzioni mirate in grado di combinare l’estrema facilità d’uso con la massima sicurezza operativa, senza compromettere l’efficienza produttiva desiderata.
Analizzando i dati, è emerso che effettivamente aumentare semplicemente la velocità della macchina non porta sempre a una maggiore produzione. Ciò che riveste un ruolo fondamentale è il tempo di funzionamento effettivo durante un turno di produzione. È stato dimostrato che spesso velocità di lavoro più basse ma costanti conducono a una maggiore efficienza e a un prodotto con qualità di gran lunga superiore.
Pertanto, Maflex si è concentrata sul massimizzare l’efficienza delle proprie macchine con l’obiettivo di ridurre al minimo i tempi di inattività, come per esempio i cambi di produzione e la manutenzione, per offrire un vero “added value” in termini di efficienza: più tempo per la trasformazione dei rotoli.
Nel contesto della sicurezza, Maflex, pioniere nel cambio prodotto tool-free, ha da sempre cercato di eliminare le operazioni più pericolose attraverso l’implementazione di automatismi e soluzioni orientate alla tutela di operatori e tecnici, allontanandoli da potenziali rischi. Il facchino magnetico sulle troncatrici rappresenta l’esempio perfetto di questo approccio che, in aggiunta al sistema Easy Blade per coprire la lama, completa un kit che consente di eseguire manutenzioni rapide e in totale sicurezza. Inoltre tutte le nostre troncatrici sono dotate di pressine universali completamente automatiche, ulteriore aspetto che migliora l’efficienza e la sicurezza del processo.
Anche il cambio completamente automatico dei rulli goffratori HERACLE è un’innovazione esemplare nell’industria tissue. Questo sistema permette all’operatore di sostituire il rullo goffratore superiore in meno di tre minuti semplicemente premendo un pulsante e senza interrompere la carta. Gli svolgitori della serie UT con “bracci mobili” garantiscono cambi di bobina più rapidi e sicuri, anche per i trasformatori che non dispongono di un capannone sufficientemente alto per il sistema di giunta automatica.
La sicurezza e l’efficienza non riguardano solo le linee continue, ma anche le macchine start-stop. Maflex punta alla loro automazione, anche per i prodotti senza anima, grazie all’utilizzo del Mini Robot manipolatore.
Infine, oltre all’aspetto meccanico, l’attenzione si estende anche al software. L’intera linea e la sua efficienza complessiva sono sempre sotto controllo grazie al sistema di assistenza alla produzione PEGASO. Il sistema video integrato consente l’accesso sia locale che remoto per ottenere assistenza da personale qualificato. In questo modo l’attesa per la risoluzione di eventuali imprevisti viene drasticamente ridotta.
Il sistema di monitoraggio elettronico registra qualsiasi tipo di variazione dei parametri macchina identificando così l’eventuale degrado di componenti. Ciò consente alle squadre di manutenzione di pianificare con anticipo le eventuali sostituzioni durante le fasi di fermo programmato, evitando ulteriori interruzioni.
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