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Article published on the January / February 2023 issue of Carta & Cartiere CONVEGNO MIAC TISSUE - SECONDA SESSIONE

Integrazione e digitalizzazione nella trasformazione tissue

L’innovazione tecnologica è alla base dell’esperienza delle aziende nel settore del tissue converting. Grazie ad accurate ricerche tecnologiche, i fornitori di macchinari e attrezzature sviluppano nuove soluzioni per rispondere alle crescenti esigenze di mercato e soddisfare le richieste di ogni cliente.

La sala Convegni al Polo Fiere di Lucca. La società Indexa è sponsor dei Convegni di MIAC 2022.

by: Redazione Carta & Cartiere

In risposta alle molteplici richieste dei clienti, le aziende del tissue converting sono impegnate nel rendere le macchine più interattive e accessibili, con linee sempre più integrate, dalla bobina jumbo al prodotto finito, imballato e pallettizzato. La digitalizzazione, i sistemi automatizzati e di controllo remoto sono un’altra area di interesse per lo sviluppo di soluzioni sempre più efficaci
e performanti. Alta efficienza, affidabilità e sostenibilità sono oggi requisiti fondamentali: le risorse sono ogni giorno più preziose e l’ottimizzazione delle materie prime è necessaria per una crescita sostenibile.

La chiave è nell’integrazione: anche nelle linee di produzione, ogni macchina deve essere connessa e le prestazioni devono essere misurabili, consentendo qualsiasi correzione per ridurre al minimo gli sprechi e aumentare l’efficienza. Nella seconda sessione del Convegno MIAC Tissue – che si è svolta a Lucca in occasione di MIAC 2022, la Mostra Internazionale dell’Industria Cartaria – vengono discussi i vantaggi di offerte complete e automatizzate da parte dei fornitori di macchine per la trasformazione tissue in grado di soddisfare le aspettative dei clienti. Al Convegno, moderato da Pirkko Petäjä, Principal di AFRY Management Consulting, hanno partecipato le aziende Körber Business Area Tissue, Futura e Plusline, Maflex, E80 Group e Gambini, PCMC, IMA TMC e Omet. La parte introduttiva ha visto invece la presenza di AFRY Management Consulting che ha presentato i dati più salienti del mercato del tissue converting.

ASPETTATIVE IN EVOLUZIONE DAI FORNITORI DI MACCHINARI TISSUE

Hampus Mörner, Manager AFRY Management Consulting

Hampus Mörner, Manager AFRY Management Consulting.

La domanda di prodotti tissue a livello globale è prevista in crescita fino al 2030 nell’ordine di circa il 6%, soprattutto grazie allo sviluppo dei Paesi asiatici. A livello di segmenti, le categorie principali sono costituite dalla carta igienica e dagli asciugatutto casa-cucina, seguiti da tovaglioli e salviette per il viso e corpo. La richiesta di prodotti premium con elevati contenuti di servizio è un fattore tipico da parte dei mercati più maturi come l’Europa Occidentale e il Nord America mentre negli altri Paesi le fasce di prodotti standard più economiche hanno le maggiori quote di mercato.

I requisiti dei macchinari di trasformazione tissue richiesti dalle aziende differiscono a seconda del mercato in cui si opera, ma l’attenzione è sempre più concentrata sull’efficienza della catena di approvvigionamento, la velocità, la stabilità della produzione e la scalabilità. Questa tendenza è sempre più consolidata sia tra i fornitori di macchine tissue, sia tra i fornitori di linee di trasformazione del tissue. In linea generale le caratterisitiche più ricercate da parte dei produttori sono macchinari su larga scala che operano ad alta velocità, ma anche flessibili, con meno scarti, dotati di sistemi per una migliore condivisione dei dati, dispositivi di automazione e manutenzioni da remoto.

La dimensione delle aziende fornitrici dei macchinari nel settore tissue è cresciuta ma, soprattutto, è cresciuto il loro portafoglio e l’offerta si è ampliata, in gran parte grazie a fusioni e acquisizioni. I fornitori di macchinari per la trasformazione tissue hanno compiuto passi importanti verso offerte complete end-to-end – a partire dalle bobine jumbo fino ad arrivare ai prodotti finiti pronti per essere spediti – dove la digitalizzazione rappresenta una pietra miliare importante.
I principali trend che avranno un impatto importante sui fornitori di macchine e di linee di trasformazione tissue sono la flessibilità (differenziazione a livello di prodotti e formati), l’efficienza della supply chain (meno scarti e maggiore automazione) e la sostenibilità (minore uitilzzo di energia e materie prime).

I corridoi di MIAC 2022 al Polo Fiere di Lucca.

L’ECOSISTEMA KÖRBER RIVOLUZIONA IL MERCATO DEL TISSUE CON TECNOLOGIE INNOVATIVE

Massimo Grandi, Regional Sales Director Körber Business Area Tissue

Massimo Grandi, Regional Sales Director Körber Business Area Tissue.

Tecnologia, innovazione e sostenibilità sono i temi al centro della strategia di Körber Business Area Tissue, l’unico player integrato e globale per l’industria del settore del tissue. Offriamo un portafoglio completo di tecnologie che supportano l’intera catena del valore, dalla trasformazione al confezionamento. Innovazioni, tecnologie e soluzioni digitali in grado di rispondere alle mutevoli esigenze del mercato e che compongono il nostro innovativo ecosistema.

Grazie a un dipartimento Ricerca & Sviluppo attento alle dinamiche del mondo tissue e alle richieste di clienti e partner, abbiamo sviluppato un modello di business che consente di integrare in un’unica soluzione tutte le tecnologie coinvolte nel processo di trasformazione del tissue: dalla materia prima al prodotto finito, per arrivare fino alla logistica di distribuzione. Forte del nostro ruolo di partner strategico, la nuova filosofia proposta al mercato da Körber Business Area Tissue è una soluzione chiavi in mano e ha lo scopo di semplificare l’intero processo di lavorazione e confezionamento del tissue. L’ecosistema Körber è in grado di collegare tra loro tutte le macchine che compongono la linea di produzione, dallo svolgimento della bobina madre alla palletizzazione, comprese quelle realizzate da aziende esterne al Gruppo Körber, e controllarle tramite un software dedicato che monitora il processo ed è in grado di autoregolare i parametri principali di produzione per ottenere la massima efficienza produttiva possibile date le caratteristiche desiderate dei prodotti finiti.

L’ecosistema Körber è un esempio brillante di come l’innovazione, la tecnologia e i macchinari lavorano insieme per migliorare il settore del tissue. Un obiettivo generale dell’ecosistema Körber è la semplificazione. Tutte le macchine che compongono la linea di produzione, dallo svolgimento della bobina madre alla pallettizzazione, incluse quelle sviluppate da società esterne, sono collegate le une alle altre e controllate tramite Sam Operational Solution – un software dedicato che monitora continuamente il processo e regola automaticamente i principali parametri di produzione.

Oltre a massimizzare l’efficienza globale delle attrezzature (OEE), il singolo punto di contatto dell’ecosistema Körber offre ai clienti la migliore tecnologia per le esigenze specifiche del mercato; supporto totale nell’ottimizzare il layout della lineae nel ridurre al minimo l’impatto industriale e la gestione migliorata dei costi e dei tempi di produzione. Sostenibilità, efficienza e redditività sono i temi che ci spingono a migliorare costantemente, offrendo ai nostri clienti e partner soluzioni che possano rispondere al meglio alle loro necessità. Essere un unico interlocutore in grado di aiutare i clienti a 360 gradi – dalla combinazione tecnologica migliore in funzione delle specifiche esigenze di mercato, al supporto nella definizione del layout impiegando al meglio gli spazi a disposizione nello stabilimento – è per noi un valore aggiunto e l’ecosistema Körber va proprio in questa direzione.

FUTURA E PLUSLINE: INNOVAZIONE SOSTENIBILE A 360°

Matteo Giardini, Business Development Director Futura

Massimo Grandi, Regional Sales Director Körber Business Area Tissue.

Futura ha appena compiuto 20 anni e in così poco tempo ha raggiunto traguardi che l’hanno portata ad essere riconosciuta come leader tecnologico del comparto. Nel 2019, con l’acquisizione dell’azienda di packaging Plusline, le due aziende hanno rivoluzionato il fine linea raggiungendo la reale integrazione tra converting e packaging. Ma per Futura e Plusline innovare non significa solo spingere la tecnologia ai più alti standard qualitativi, significa farlo in modo intelligente e sostenibile. Una sostenibilità che deve essere reale, concreta e deve potersi applicare alla produzione, all’etica, al contesto sociale e alla finanza.

Se parliamo di sostenibilità ambientale, ci riferiamo principalmente all’uso di materie prime eco-friendly e alla riduzione dei rifiuti da smaltire. In questo ambito possiamo citare il packaging in carta o in plastica Post Consumer Recycled o confezioni con spessori ridotti. Oppure JOI Hydro-bond, la soluzione che ha eliminato la colla o altri agenti chimici dal prodotto, rendendo più pulita e di conseguenza sicura, l’area del goffratore. Consente infatti la perfetta adesione dei veli con il solo utilizzo dell’acqua, garantendo un prodotto finito più igienico, soffice e, ovviamente, ecologico.

Parlando di sostenibilità economica, ci riferiamo all’ottimizzazioni delle risorse impiegate, dell’energia, dello spazio occupato dai layout e dei processi produttivi per consentire ai clienti di ottenere di più con meno. Un esempio è Together, che integra rifilo, taglio dei log e confezionamento. Il sistema accoglie i log direttamente dalla ribobinatrice generando i rotoli confezionati.
Il risultato è una continuità di processo che assicura un aumento sostanziale della velocità e una semplificazione del flusso produttivo e dell’operatività sia nella conduzione della macchina che nei cambi formato, per un sostanziale abbattimento del Total Cost of Ownership della linea. L’ottimizzazione del processo produttivo con l’eliminazione di ogni intervento manuale è alla base di un’altra innovazione: Andromeda. Nel 2013, Futura aveva lanciato il primo sistema di movimentazione automatica delle bobine madri su una linea converting. Oggi questo sistema è stato perfezionato e alla gestione automatica delle bobine si è aggiunta la possibilità di sostituire, sempre in maniera automatizzata, i rulli goffratori ed eseguire operazioni di manutenzione dalla zona svolgitori fino alla ribobinatrice, compresa la pulizia dell’anima. Il sistema prevede infatti anche la totale automazione della movimentazione della bobina finita e della sua pulizia con la macchina in funzione.

L’obiettivo di Futura e Plusline è lavorare insieme per raggiungere una fabbrica intelligente in cui il processo è un flusso continuo, senza interruzioni, e la sicurezza per gli operatori raggiunge i massimi standard. Dove, assieme alla riduzione drastica degli ingombri delle linee, gli impianti diventano molto più “leggeri” e meno costosi, con una significativa riduzione dei CapEx. Un processo totalmente touchless, più veloce e sicuro, dove la sostenibilità economica va di pari passo con quella sociale. Stiamo parlando infatti di un’evoluzione della figura dell’operatore che passa dall’avere funzioni prettamente operative sulla macchina a funzioni di supervisione e controllo, qualificate e a distanza. Un mestiere maggiormente gratificante e meno pericoloso che azzera le barriere di genere per chi utilizza i macchinari. La sostenibilità deve essere qualcosa di concreto e reale; non parole ma azioni, processi e prodotti che possano rispondere agli obiettivi di sviluppo sostenibile definiti dall’Assemblea Generale delle Nazioni Unite. Innovazioni volte ad eliminare gli sprechi e a semplificare la vita delle persone.

PEGASO: IL SISTEMA DI SUPERVISIONE INTELLIGENTE DI MAFLEX

Michele Renai, Sales Manager Maflex

Michele Renai,
Sales Manager Maflex

In risposta alle molteplici richieste dei clienti, riguardanti principalmente la semplificazione delle operazioni, la maggiore interattività e accessibilità delle linee, la semplificazione della manutenzione e la standardizzazione delle operazioni, nasce PEGASO, il sistema che permette ad una linea Maflex di sfruttare a pieno le sue potenzialità massimizzandone l’efficienza, con la possibilità di gestirla completamente a distanza.
I moduli principali di PEGASO, configurabili a richiesta dal cliente, sono: Assistente di produzione; Video Manager; Monitoraggio e Risorse.
“L’Assistente di produzione” consente di tenere registrazione di tutti i dati produttivi per un periodo di tempo definito dall’utente. Questa mole di dati viene quindi processata e organizzata dal sistema secondo le necessità. Il sistema restituisce quindi dati, tabelle e confronti tra prodotti, tra turni, tra operatori e statistiche. Ovviamente tutti questi dati sono utili sia per pianificare la produzione sia per fare stime su nuovi prodotti.

Il modulo “Video Manager” nasce dall’integrazione di Pegaso con il “sistema di telecamere intelligenti” di Maflex e consente di mettere a punto le macchine per mezzo di un sofisticato sistema video ad alta velocità che da la possibilità all’utente di rivedere i video in slow motion o addirittura frame-by-frame. Inoltre grazie alle telecamere installate sulla linea, il responsabile della produzione ha sempre la possibilità di visualizzare la linea da remoto. Le registrazioni in HD sono archiviate per il periodo di tempo desiderato. Questo modulo è molto utile anche per la tracciabilità dei prodotti, linkando ai lotti produttivi foto o piccoli video ad intervalli regolari (configurabili a piacere).
Il modulo “Monitoraggio” è relativo alla manutenzione. PEGASO avvisa l’operatore quando è il momento di effettuare interventi di manutenzione programmata, basandosi su una schedulazione pre-impostata dall’operatore/manager oppure dai tecnici Maflex o ancora basandosi sui dati costruttivi dei componenti. Può suggerire anche interventi di manutenzione preventiva sui componenti elettronici e meccanici, basandosi su parametri quali assorbimenti anomali o sensori di vibrazione. È inoltre dotato di una Scatola Nera che archivia tutti i principali eventi (allarmi, stop, assorbimenti, temperature, etc.) per un lasso di tempo configurabile.
Il modulo “Risorse” infine consente di accedere ai manuali, ai disegni esplosi, agli schemi elettrici/ pneumatici/idraulici e ai tutorials; in pratica è la biblioteca di PEGASO. Dentro questo modulo si trova anche l’applicativo per le spare parts, dove l’utente può direttamente accedere agli esplosi delle varie macchine e selezionare le spare parts che necessita. L’ufficio after sales di Maflex riceverà immediatamente la richiesta e in tempi rapidissimi andrà a inviare il preventivo. PEGASO può essere utilizzato anche come “assistente di produzione avanzato” che, basandosi sulla sua esperienza acquisita e sulle caratteristiche dei prodotti, può suggerire al manager la programmazione della produzione. Inoltre può determinare il costo reale dei prodotti, semplicemente inserendo i costi diretti o indiretti o collegandolo al gestionale dell’azienda. È accessibile a più utenti da più dispositivi allo stesso tempo e ogni utente ha la propria prospettiva del sistema in base al livello di privilegio dell’utente. È disponibile su tutte le nuove linee di trasformazione Maflex, ma può anche essere installato su macchine esistenti.

INDUSTRIA 4.0: E80 GROUP E GAMBINI INSIEME PER UNA SMART FACTORY PIÙ INTEGRATA, SICURA ED EFFICIENTE

Paolo Lazzareschi, Technical Director Gambini
Massimo Bertuccio, Sales Director Tissue & Robotic Division E80 Group

Paolo Lazzareschi, Technical Director Gambini.
Massimo Bertuccio, Sales Director Tissue & Robotic Division E80 Group.

Creare nuovo valore all’interno delle smart factory del tissue con soluzioni integrate in grado di incrementare efficienza, sicurezza e ottimizzare l’uso degli spazi: è l’obiettivo della partnership tra E80 Group, multinazionale di Viano (Reggio Emilia) specializzata nello sviluppo e installazione di avanzate soluzioni intralogistiche in contesto industriale e Gambini azienda di Altopascio (Lucca) leader nella costruzione di sistemi per la trasformazione del tissue, che insieme presentano una nuova e avanzata soluzione converting completamente automatica.

La soluzione permette di gestire automaticamente tutte le operazioni di movimentazione, carico e scarico delle bobine, compresa la movimentazione delle anime delle bobine stesse, nello svolgitore della linea di trasformazione (operazioni di interfaccia). Sono due i veicoli a guida automatica di E80 Group coinvolti nel processo, mentre un nuovo modello di svolgitore permette di effettuare il cambio tra una bobina e l’altra in assenza di carichi sospesi, oltre che in modalità flying splice, senza l’uso del nastro adesivo, attraverso il sistema di ATS brevettato Gambini. L’intervento manuale non è quindi più necessario e tutte le movimentazioni in area converting, automatizzate e integrate, offrono maggiore efficienza e sicurezza, evitando pesanti carichi sospesi in presenza di operatori. Le bobine possono essere prelevate dall’area di stoccaggio da Unicorn, Laser Guided Vehicle (LGV) brevettato da E80 Group per il settore tissue. Progettato in ottica anti-spreco e a tutela della qualità del prodotto finale, questo veicolo trasporta e solleva bobine madri fino a 5 tonnellate di peso e con un diametro di 3 metri, impilandole in verticale fino a tre livelli, raggiungendo 9 metri di altezza.
Tale efficienza si traduce in un’ottimizzazione degli spazi a magazzino fino al 7% e nella riduzione del rischio incendio perché si minimizza l’effetto “camino”.
Una volta portata nell’area converting, la bobina viene prelevata dall’ Automated Guided Vechicle ANT, che la movimenta all’interno del sistema automatico di svolgimento di Gambini. ANT, oltre ad orientare in modo automatico la bobina a seconda dello svolgitore che andrà ad alimentare, interfacciandosi con l’LGV Unicorn, trasporta bobine incomplete o non conformi dall’area di converting a magazzino, così come le anime delle bobine stesse.

Sin dagli anni Novanta E80 Group ha lavorato per introdurre un modello all’avanguardia di fabbrica sicura ed interconnessa. Le sue soluzioni intralogistiche sono state adottate da aziende del tissue in varie parti del mondo, come Papelera San Andrés de Giles in Argentina, Sofidel per gli impianti in Usa e in Europa, Texas Tissue Converting, compagnia con sede a Houston in Texas, solo per citarne alcune. Ad oggi il Gruppo ha realizzato in totale più di 350 fabbriche integrate, installato oltre 2.500 sistemi robotizzati, 6.500 veicoli automatici a guida laser e, dal 2016, 40 magazzini automatici ad alta densità. Quest’ultima soluzione, frutto della collaborazione con Gambini, permette non solo di integrare le operazioni all’interno dell’area di converting incrementando la sicurezza e l’efficienza dei processi, ma anche di garantire ai clienti di tutto il mondo quel livello di innovazione e sviluppo che consentirà loro di essere sempre un passo avanti rispetto alle esigenze del mercato.

UN TEAM GLOBALE PER IL FUTURO DELLA TECNOLOGIA

Stefano Spinelli, Director of Product Management – Tissue PCMC

Stefano Spinelli, Director of Product Management – Tissue PCMC.

La storia di PCMC nel settore della trasformazione del tissue è lunga oltre un secolo e l’azienda ha sempre fornito le migliori tecnologie ma anche il miglior valore ai propri clienti. Oggi fa parte di un grande team globale – formato dalle aziende W+D, STAX Technologies, Hudson-Sharp e Northern Engraving and Machine – che rende il suo percorso di sviluppo ancora più interessante. Cinque aziende del settore che insieme possono offrire prodotti e prestazioni di qualità sempre migliori. Da questo nuovo approccio nasce la nostra visione concentrata sulla sostenibilità nei processi e nei prodotti e sull’innovazione. Per quanto riguarda la sostenibilità, per PCMC un approccio ecosostenibile è dato dal risparmio energetico, dal minimo spreco di prodotto e dalla maggiore durata della macchina. L’innovazione invece rappresenta la strada verso il successo e deve essere indirizzata anche verso la trasformazione dei dati in strumenti e azioni per aumentare l’efficienza generale degli impianti. L’innovazione e la creatività di oggi sono il nostro futuro e in PCMC continuiamo su questo percorso, cercando nuove idee e soluzioni per i nostri clienti perché possano raggiungere sempre nuovi obiettivi. Questi continui sforzi, uniti alle sinergie del gruppo Barry-Wehmiller, hanno portato alla nascita di PARAGON, una tecnologia rivoluzionaria e innovativa che offre maggiore efficienza, qualità del prodotto e semplicità di utilizzo. Dopo decenni di esperienza in macchine ad avvolgimento centrale e di perfezionamento di ribobinatrici ad avvolgimento periferico, abbiamo iniziato a porci delle domande riguardo al sistema di avvolgimento dei log.

Quale potrebbe essere il migliore modo di avvolgerli e dar loro supporto e mantenerne il volume e lo spessore della carta? Quale tecnologia può combinare i vantaggi dell’avvolgimento centrale e periferico eliminandone gli svantaggi? Che design deve avere un sistema di avvolgimento per essere naturalmente più tollerante a variazioni di processo e/o di materiale e, allo stesso tempo, per essere più facilmente gestito dall’operatore?

La risposta è stata il lancio di una ribobinatrice ad alta velocità, con un nuovo concetto di avvolgimento che solo PCMC poteva creare. PARAGON impiega un sistema di avvolgimento rivoluzionario, con mandrini motorizzati e una cinghia di avvolgimento sotto il prodotto, che conferisce un controllo e un supporto eccezionali per i log dall’inizio alla fine dell’ avvolgimento, oltre che un’ eccellente capacità di mantenere inalterato lo spessore della carta in avvolgimento. Un sistema innovativo, facile da utilizzare grazie alla presenza di SmartTOUCH, l’interfaccia HMI (Human-machine interface) che abbiamo sviluppato, semplice e moderna, che offre funzioni di assistenza avanzate.
PARAGON unisce la tecnologia d’avanguardia della collaudata ribobinatrice Forte con un sistema di avvolgimento innovativo e brevettato, inaugurando l’alba non solo di un nuovo secolo, ma anche di una nuova era dell’avvolgimento.
PARAGON stabilisce nuovi standard di facilità d’uso e di produttività, ridefinendo il concetto di qualità di avvolgimento.

DESTINAZIONE IMPATTO ZERO: TRACCIARE IL FUTURO DELLE LINEE DI PRODUZIONE TISSUE ATTRAVERSO PROCESSI DI INTEGRAZIONE E DIGITALIZZAZIONE, VERSO LA SOSTENIBILITÀ E L’ALTA EFFICIENZA DELLE MACCHINE

Andrea Germani, Global Key Account Manager IMA TMC

Andrea Germani, Global Key Account Manager IMA TMC.

La competitività sull’innovazione e la digitalizzazione delle linee di produzione sono aumentate rapidamente negli ultimi anni.
Oltre a questo, ogni azienda che voglia distinguersi sul mercato ha bisogno di realizzare una continua evoluzione della propria offerta, non solo dal punto di vista tecnologico, ma anche offrendo un impegno ambientale ai propri clienti. Alta efficienza, affidabilità e sostenibilità sono oggi requisiti fondamentali: le risorse sono sempre più preziose e l’ottimizzazione delle materie prime è necessaria per una crescita sostenibile. Come se non bastasse, queste esigenze si integrano in un contesto generale particolarmente complesso, che ha reso il mercato del tissue estremamente instabile e difficilmente prevedibile. Pertanto, oltre a possedere i requisiti già citati, le linee devono essere estremamente semplici e flessibili, per poter assecondare una richiesta sempre più frammentata e sempre meno pianificabile, e che consenta una produzione just-in-time riducendo al massimo i volumi di magazzino. Questi concetti non devono essere solo astratti e teorici, ma devono essere integralmente in linea con la realtà quotidiana che affrontano i nostri clienti. Una macchina semplice è una macchina intuitiva, accessibile, automatizzata, che limita al massimo gli interventi dell’operatore, che consente una curva di apprendimento costante e rapida, e che riesce a mantenere alti livelli di efficienza nel tempo. Una macchina flessibile è una macchina che cancella o ottimizza al massimo l’intervento umano per le procedure di cambio formato e, di certo non ultimo per importanza, che è in grado di gestire diversi materiali di imballo per poter garantire la transizione verso l’utilizzo di materiali sostenibili, come carta e plastiche biodegradabili o composte da materiale riciclato.

Come ottenere tutto questo? La chiave è nell’integrazione: nelle linee di produzione ogni macchina deve essere connessa e le prestazioni devono essere misurabili, consentendo qualsiasi correzione per ridurre al minimo gli sprechi e aumentare l’efficienza. L’obiettivo è arrivare a un Impatto Zero delle linee di produzione sull’ambiente, senza compromettere la produzione.

A tal fine, IMA TMC è attiva sul mercato tissue con le sue tecnologie chiavi in mano, linee integrate dall’uscita del troncatore fino alla pallettizzazione, imballaggi innovativi in carta e plastic-free, macchine a basso consumo energetico e applicazioni digital smart per valutare le prestazioni di produzione. Già nel 2018 ha presentato al mercato una linea 100% plastic-free e da quel momento ad oggi ha continuamente contribuito allo sviluppo di nuovi materiali, tanto che oggi, con questi materiali, le macchine per packaging prodotte da IMA TMC raggiungono performance uguali o paragonabili a quelle garantite con il politene tradizionale. Questi risultati sono stati raggiunti anche grazie all’apporto dell’IMA Open Lab, un sistema di laboratori e di aree test nato nel 2016, dedicato alla ricerca su materiali sostenibili e alle tecnologie per l’ottimizzazione dei processi produttivi. La digitalizzazione e l’analisi dei dati di produzione e di processo avvengono grazie alla piattaforma IMA Sentinel, che raccoglie centinaia di parametri forniti dalle macchine per restituire informazioni utili e utilizzabili dagli operatori sotto forma di liste di attività dinamiche e suggerimenti per una corretta armonizzazione della linea e gestione della pianificazione di produzione.

FLESSIBILITÀ, INNOVAZIONE E SOSTENIBILITÀ PER LO SVILUPPO DI NUOVE TECNOLOGIE

Alberto Colombo, Project & Key Account Manager OMET

Alberto Colombo, Project & Key Account Manager OMET.

Grazie al continuo sviluppo tecnologico e agli avanzati controlli digitali, le linee OMET per la trasformazione del tissue assicurano il massimo delle prestazioni, dell’affidabilità e dell’efficienza produttiva, garantendo allo stesso tempo un basso consumo energetico. Tra le ultime novità emerge XV Line, la linea progettata per aumentare la capacità produttiva e l’efficienza dell’intero processo di trasformazione. È il risultato di un’accurata ricerca tecnologica con principi di funzionamento innovativi e brevettati che consentono un’assoluta modularità della macchina stessa. Può raggiungere oltre 25.000 pezzi al minuto ed è per questo la soluzione ideale per il converting ad alta produttività. L’eliminazione del vuoto contribuisce inoltre a rendere la macchina ancora più green, abbattendo i consumi energetici. A completamento della linea, sulla XV Line sono presenti tutte le tecnologie di controllo sviluppate da OMET negli ultimi anni, come sistemi di visione e controlli automatici di registro, che garantiscono un notevole risparmio di tempo e riduzione degli scarti. Recentemente abbiamo introdotto anche RED Line, la nuova linea per la produzione di tovaglioli in grande quantità.

Grazie a un nuovo gruppo di taglio servo-comandato, appositamente sviluppato per ridurre sprechi e tempi, è in grado di raddoppiare la produzione standard, raggiungendo oltre 10.000 tovaglioli al minuto. L’esperienza nel settore del tissue converting, in particolare sui prodotti piegati, è il risultato di anni di leadership nel mercato e si concretizza nella capacità di comprendere le esigenze dei clienti e trasformarle in soluzioni vincenti.

Le macchine combinano controlli digitali, facilità d’uso e alta qualità di stampa, coniugando risparmi di tempo e scarti con una performance affidabile e senza fermi macchina. Anche in questo periodo in cui si parla spesso di consumi energetici, OMET è in grado di garantire un’altissima qualità del prodotto finale, assicurando allo stesso tempo un notevole risparmio energetico. Le macchine OMET per converting ad alta produttività sono macchine “green”. Sono infatti dotate di innovativi sistemi di risparmio energetico. Le linee riciclano l’energia dei motori frenanti ed effettuano il monitoraggio continuo dell’assorbimento di energia.
Sono inoltre dotate di motori indipendenti, e questo rappresenta un grande vantaggio in termini di risparmio energetico.
I motori indipendenti aumentano infatti l’efficienza delle catene cinematiche; la macchina non è composta da un numero infinito di organi che riducono l’efficienza e sprecano energia. Al contrario le linee OMET sono costituite da sistemi tecnologici accuratamente sviluppati e in grado di condividere e recuperare energia.
Non dimentichiamo inoltre che l’azienda sta investendo in diversi progetti di Digital Transformation, avendo intuito prima di altri le potenzialità di questo nuovo mondo. Da qui sono nate diverse iniziative quali Digital Twin – la replica virtuale di un sistema fisico, in questo caso una macchina per la trasformazione del tissue, che permette di ridurre i tempi di produzione; Galileo – il nuovo servizio clienti; NOVA – l’App multilingua per assistenza e installazioni remote; OMET Smart – il nuovo sistema per la raccolta, l’analisi e la visualizzazione dei dati di produzione e infine E-Spare – il servizio di manuali e ricambi gestito attraverso una piattaforma online semplice e intuitiva.

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