Nei settori della carta e del tissue, ogni fermo macchina comporta costi elevati e ogni errore di impostazione può compromettere componenti ad alto valore tecnologico, come i dispositivi espansibili impiegati nei processi di svolgimento e avvolgimento delle bobine.
Partendo da questa esigenza, Svecom-P.E. ha sviluppato il nuovo Digital Control System, una tecnologia progettata per integrare anche i dispositivi espansibili all’interno delle logiche Industria 4.0, trasformandoli in sistemi intelligenti, monitorabili e completamente tracciabili.
Dalla gestione reattiva al controllo predittivo
Negli impianti cartari e tissue convivono dispositivi espansibili differenti per materiali, dimensioni e caratteristiche costruttive – acciaio, alluminio e fibra di carbonio – spesso ancora gestiti manualmente dagli operatori. L’inserimento errato dei parametri operativi può generare danni, usura prematura e downtime non pianificati, con effetti diretti sull’efficienza produttiva e sui costi di gestione.
Il Digital Control System consente di superare questo approccio reattivo attraverso l’identificazione univoca e il monitoraggio continuo di ciascun dispositivo espansibile. Il PLC regola automaticamente i parametri macchina, segnala eventuali anomalie e registra cicli di lavoro e stato manutentivo, contribuendo a rendere il processo più sicuro, standardizzato e controllato.
Sensori wireless integrati
Il cuore del sistema è costituito da sensori wireless industriali installati direttamente nei dispositivi espansibili. Grazie alla trasmissione radio criptata e all’assenza di cablaggi, l’installazione avviene in modalità plug-and-play, in tempi molto rapidi e senza necessità di adattatori o connettori dedicati.
I sensori, con grado di protezione IP67 o superiore, risultano resistenti a urti, vibrazioni, oli, acidi e alcali. Offrono campi di misura selezionabili da 2 fino a 1000 bar e possono operare in un intervallo di temperatura compreso tra -20 °C e +85 °C.
La durata della batteria al litio può raggiungere i 10-15 anni, con oltre 300 milioni di datapoint per singola batteria, riducendo sensibilmente le necessità manutentive.
I dati raccolti vengono trasmessi tramite un ricevitore radio industriale e gestiti da un’unità edge gateway incaricata del pre-processing e dell’organizzazione delle informazioni prima dell’invio al PLC o ai software di analisi. Il sistema consente inoltre l’esportazione dei dati in database e formati standard come SQL e CSV, permettendo analisi avanzate e integrazione con sistemi gestionali e piattaforme di supervisione.
Flessibilità e integrazione negli impianti
Il Digital Control System è stato sviluppato per adattarsi a differenti configurazioni impiantistiche, sia su linee esistenti sia su nuovi impianti. La distanza tra sensore e ricevitore può raggiungere fino a 1 km in condizioni ottimali, mentre negli ambienti industriali si attesta generalmente tra 100 e 200 metri.
Anche le connessioni tra ricevitore e PLC risultano estremamente flessibili: con sistemi Profinet è possibile coprire fino a 100 metri su rame e fino a 14 km tramite fibra ottica, mentre bus di campo come CAN o RS485 possono raggiungere distanze fino a 1,2 km. Questa architettura consente l’integrazione del sistema senza modifiche invasive agli impianti esistenti.
Benefici concreti per carta e tissue
L’adozione del Digital Control System permette di ottenere vantaggi operativi immediatamente misurabili: configurazione automatica e sicura; protezione dei dispositivi espansibili e dei componenti macchina; eliminazione dei fermi causati da errori di impostazione; riduzione dello stress operativo; automazione dei processi; maggiore sostenibilità e tracciabilità produttiva; monitoraggio di peso, cicli di lavoro, ricambi, pressione e stato manutentivo dei dispositivi espansibili.
Il monitoraggio continuo dei parametri e dei cicli di utilizzo consente inoltre di prevenire sovraccarichi, pianificare interventi manutentivi predittivi ed estendere la vita utile dei dispositivi. Meno sostituzioni, minori sprechi di materiale e riduzione dell’impatto ambientale rappresentano ulteriori benefici legati all’approccio digitale adottato.
Da componente meccanico ad asset digitale
Nel settore della carta e del tissue, dove efficienza, qualità e continuità produttiva rappresentano fattori strategici, la digitalizzazione degli organi meccanici costituisce un passaggio sempre più rilevante.
Con il Digital Control System, i dispositivi espansibili non vengono più considerati semplici componenti meccanici, ma asset connessi in grado di generare dati, dialogare con la macchina e contribuire attivamente all’ottimizzazione del processo produttivo. Per i produttori orientati a performance, sicurezza e sostenibilità, la trasformazione digitale passa anche attraverso l’intelligenza integrata nei sistemi che ogni giorno sostengono e movimentano le bobine.
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