Fedrigoni Group is a reference global manufacturer in specialty papers for luxury packaging and other creative applications, self-adhesive labels, graphic media for visual communication and RFID solutions. For the Varone plant, the paper mill chose SAEL for the renewal of the MC2 sectional control, which began in August 2024.

The development strategy continues with the installation of SAEL’s ONE Drive Platform, utilizing Long Life inverters with the “ONE DCS in Drive” system that allows monitoring and managing any control issues.

Technical details

• Motor power: 2 MW, distributed over 38 inverters that constitute the MC2 drive.
• Standardization: the inverters have been standardized to reduce spare parts to just 5 sizes, facilitating maintenance and operational efficiency.
• Spares: complete spares of PLCs and inverters to ensure immediate restart in case of failure.
• ONE Board: use of a single board that constitutes the spare package, also standardized for Mastercan technology boards, which have maintained the same hardware since 2011.
• DCS stations: two redundant DCS stations for the supervision of the control and plant management, with advanced software tools to monitor every operation performed by operators, particularly useful in case of paper breakage.
• Operator panels: six operator panels (redundant to the DCS) that allow the visualization and control of each motor, facilitating all necessary maneuvers for machine operators. The new control system immediately proved its effectiveness, fully rewarding the paper mill’s efforts. The start-up was very smooth and perfectly met the deadlines set by the paper mill. Thanks to the adoption of SAEL’s ONE Drive Platform, the Fedrigoni Group continues to improve efficiency and sustainability of its operations, reaffirming its leadership in the paper production sector.

Sectional controls of PM1 and PM3 at Fedrigoni (Verona)

In the not too distant 2015, after the well-known and devastating fire that developed in the two continuous machines in July, the management chose to recover part of the drives of the two continuous machines to fix MC3 and to completely redo the control of MC1, newly commissioned to SAEL.

Drawing from the experience gained, in which the control was completed in record time and started during the second week of September in just over 2 months from the fire, and with the extremely high reliability numbers obtained during the 7 years of operation of the MC1 control, the decision to rely on SAEL for the MC3 control was deemed strategic.

The MC3 sectional control, already in Siemens Masterdrive alternating technology, was replaced by installing the ONE Drive Platform and using Long Life inverters with the ONE DCS in Drive system, from which it is possible to understand and manage every single control issue.

“A standing ovation to the SAEL team who managed to react even in the significant difficulties of material procurement that plague every single realization in this period. The strong spirit of collaboration, the high availability of technicians, and the high competence that SAEL demonstrated – say the paper mill technicians – immediately allowed us to react together with our internal team to overcome all these problems. Step by step, during the design/ realization of the control, we always found a valid alternative to every system that was unavailable. The gratifying result offers us unparalleled tranquility today, and with a great sigh of relief after the great work done, we can say that we are, considering also the performance of the PM1 control carried out in 2015, in full safety for the next 30/40 years”.

The ONE Drive Platform with liquid cooling

SAEL’s liquid-cooled inverters, practically free of tangential fans (one for each inverter), have allowed the elimination of all fans previously mounted on each door inside the electrical panels, also eliminating the maintenance of the filters.

The new electrical cabinets, where our panels are installed, previously obligatorily sealed and abundantly air-conditioned, today become normal rooms or areas of the plant near the motors, as the system is autonomously cooled. The electrical panels, where the inverters are mounted, have closed air recirculation, guaranteeing no contamination of dust, humidity and air acidity; they preserve the electronics, electromechanical and internal components perfectly over time.

To date, the company has already applied this technology in several European paper mills and after more than 6 years since the first implementation, the internal components of the electrical panels still look like new. The experience gained and the excellent performances monitored over the years allow the paper mill a significant annual energy saving: operational and maintenance energy costs of the air conditioners, filters and fans are now eliminated, and heated water is recovered and reintroduced into the pulp preparation circuit, especially during the winter period.

Fedrigoni Group 2020-21: energy saving study on pulpers

SAEL’s projects aimed at achieving maximum energy savings in managing the plant pulpers were launched at the Verona and Varone sites. The collaboration between the technical part of the paper mills and SAEL led to the development of a specific solution for pulper control, focusing not only on regulation with specific tools in the drive but also on a refined regulation to emphasize energy savings.

With the challenging energy situation and its almost prohibitive costs, after several meetings aimed at identifying possible savings, energy meters were installed, one for each utility, to monitor area consumption. SAEL’s Scalink DCS with a free application developed for this purpose – applied in several paper mills – stores and creates targeted summaries (from date to date) to perform selective research for each installed meter.

This led to the study phase to determine, through automation and regulation with Platform ONE Drive inverters, what savings could be achieved for each area of the plant. After demonstrating with data that the project was feasible, SAEL proceeded with a test by providing a 400 kW inverter – specifically designed, studied, automated and dedicated to rental – to verify the achievable energy savings with adjustments on pumps, liquid ring vacuum pumps and pulpers.

Only after 2 weeks of testing on a pulper, the paper mill was able to confirm the benefit. With the intelligent Management/ Drive developed, the first 315 kW pulper in Verona was implemented and after seeing the consolidated results, the second and subsequently the three in Varone followed.

The applied system, in addition to dedicated automation tailored to the requests of the two plants, took into account the need for accurate monitoring of absorbed energy to document and request the white certificates obtained from energy savings.

For this, the Scalink DCS was installed, ensuring and providing, in addition to diagnostics, plant operation and the ability to calculate kWh absorbed per ton of pulped raw material. The payback period for the investment, due to the dual effect of energy savings and the valuation of TEE, was very short.

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Currently, the machines are configured to produce toilet paper and towels with grammages ranging from 14.5 to 28 g/m² with a paper width of 2.760 mm. These machines are part of Hergen’s AVANTIS line, which includes two other machine lines: the Smart, designed for smaller productions, more reduced spaces, and existing structures, and the EVO, focused on greater adaptability to the client’s energy matrix, offering an excellent cost-benefit ratio per ton of produced paper. Focusing on high production to meet increasingly demanding markets, the AVANTIS line has two machines operating at speeds exceeding 2.000 m/min.

The record-holding machine is the AVANTIS 18, with a cruising speed established at 2.100 m/min. This machine is equipped with a Ø 5.490 mm Smart Yankee Dryer, delivering 120 to 140 tons of paper per day. Another machine showing excellent performance is the AVANTIS 16, which operates steadily and consistently at 2.030 m/min.

This machine is equipped with a Ø 4.880 mm Smart Yankee Dryer, delivering 110 to 120 tons per day at pope reel. Hergen reaffirms its commitment to innovation and sustainability through its tissue paper production machines, which are recognized for their superior energy efficiency, improving thermal transfer by up to 30% and increasing production capacity.

The Hergen tissue line machines, with the capacity to produce up to 140 tons per day, offer low operational costs and are highly customizable. These solutions demonstrate Hergen’s commitment and dedication to providing advanced technological solutions.

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Ma cos’è l’economia circolare?

È un modello di produzione e consumo che implica condivisione, prestito, riutilizzo, riparazione, ricondizionamento e riciclo dei materiali e prodotti esistenti il più a lungo possibile. In questo modo si estende il ciclo di vita dei prodotti, contribuendo a ridurre i rifiuti al minimo. Una volta che il prodotto ha terminato la sua funzione, i materiali di cui è composto vengono infatti reintrodotti, laddove possibile con il riciclo.

Così si possono continuamente riutilizzare all’interno del ciclo produttivo, generando ulteriore valore. In questo contesto si inserisce il riciclo e la riciclabilità del packaging cellulosico che in Italia ha raggiunto risultati molto positivi, fino ad arrivare a un tasso dell’81%, confermando il superamento degli obiettivi UE al 2025 e il progressivo avvicinamento ai target fissati per il 2030.

L’Italia, inoltre, nel 2023 ha registrato un importante risultato: il superamento del 90% del tasso di riciclo degli imballaggi cellulosici immessi al consumo, oltre l’obiettivo dell’85% fissato dall’UE per il 2030 (fonte dati Comieco, Rapporto Annuale).

Le norme esistenti dell’UE sugli imballaggi e sui rifiuti di imballaggio riguardano sia la progettazione degli imballaggi, sia la gestione dei rifiuti di imballaggio. Il loro obiettivo è armonizzare le misure nazionali, prevenire la produzione di rifiuti e aumentare il riutilizzo, il riciclaggio e il recupero. Stabiliscono inoltre i requisiti minimi che gli imballaggi sul mercato dell’UE devono soddisfare.

La direttiva sugli imballaggi e sui rifiuti di imballaggio (PPWD – direttiva 94/62/ CE) stabilisce misure per prevenire la produzione di rifiuti di imballaggio e per promuovere il riutilizzo degli imballaggi e il riciclaggio e altre forme di recupero dei rifiuti di imballaggio. Stabilisce inoltre i requisiti che tutti gli imballaggi immessi sul mercato dell’UE devono soddisfare. Queste disposizioni sono concepite per ridurre lo smaltimento dei rifiuti di imballaggio e promuovere un’economia più circolare. Tra le norme armonizzate in applicazione alla Direttiva 94/62/ CE relativa agli imballaggi e ai rifiuti di imballaggio la UNI EN 13430 definisce in particolare i requisiti che devono possedere gli imballaggi per permettere il recupero mediante processi di riciclo dei materiali di cui si compongono.

Nell’ambito del Green Deal europeo e del nuovo piano d’azione per l’economia circolare, la Commissione europea ha presentato una revisione della PPWD (Packaging and Packaging Waste Regulation) nel novembre 2022. L’obiettivo dell’iniziativa è garantire che tutti gli imballaggi siano riutilizzabili o riciclabili in modo economicamente fattibile entro il 2030. L’obiettivo è rafforzare i requisiti essenziali per gli imballaggi per garantirne il riutilizzo e il riciclaggio, e sono previste tra l’altro anche misure per contrastare l’eccesso di imballaggi e ridurre i rifiuti di imballaggio.

Cosa si intende per riciclabilità degli imballaggi

In Italia la norma di riferimento per la riciclabilità dei materiali prodotti a prevalenza cellulosica è la UNI 11743 per la determinazione dei parametri di riciclabilità. La norma definisce come riciclabilità degli imballaggi a base cellulosica “la capacità del prodotto di essere lavorato in maniera efficace ed efficiente dal punto di vista tecnologico ed economico, al fine di riutilizzare le fibre cellulosiche in esso contenute attraverso le tecnologie di produzione della carta attualmente più diffuse per la lavorazione della carta da riciclare”.

Nella proposta del nuovo Regolamento PPWR la riciclabilità viene definita come “la valutazione della compatibilità dell’imballaggio con la gestione e il trattamento dei rifiuti fin dalla progettazione, in base alla raccolta differenziata, alla cernita in flussi separati, al riciclaggio su larga scala e all’uso di materiali riciclati per sostituire le materie prime primarie negli imballaggi nuovi”.

Le prove da effettuare per valutare se un imballaggio è “riciclabile”

La norma UNI 11743 specifica un metodo per determinare i parametri più significativi ai fini della valutazione della riciclabilità su scala di laboratorio di materiali e prodotti a prevalenza cellulosica, simulando alcune delle fasi principali dei processi industriali di lavorazione della carta da riciclare al fine di produrre nuova carta e cartone.

Oltre alla norma UNI 11743, in Italia è presente il Sistema di valutazione Aticelca 501:2023 e il relativo marchio “Riciclabile con la carta – Aticelca® 501”. A livello europeo, è stato pubblicato da CEPI (Confederation of European Paper Industries) il CEPI recyclability laboratory test method, aggiornato nel 2022.

Alla riciclabilità del prodotto si affianca il concetto di “separabilità”

Le componenti non cartacee di un imballaggio a prevalenza cellulosica, infatti, qualora non possano essere separate manualmente dall’utente finale, influiscono negativamente sulla qualità del materiale in ingresso ai processi di riciclo, abbassando il grado di riciclabilità del riciclo stesso.

Il metodo di prova Aticelca 502 del 2022 è un metodo per valutare quando i costituenti cartacei e i costituenti non cartacei di materiali e prodotti, inclusi gli imballaggi, siano tra loro separabili manualmente con sufficiente facilità ed efficacia da parte dei cittadini. Il metodo è applicabile a tutti i materiali e prodotti composti da due o più costituenti in cui almeno uno di essi è a prevalenza cellulosica (carta e cartone) e possa essere avviato a riciclo nella carta nel rispetto delle disposizioni nazionali e comunali vigenti.

Può quindi essere uno strumento utile a consentire e promuovere l’ecodesign, in termini di progettazione di manufatti che possano essere meglio separati per essere avviati alla raccolta differenziata nelle loro diverse componenti riciclabili. Per quanto riguarda i test di riciclabilità Lifeanalytics Ecol Studio è in grado di effettuare analisi di riciclabilità dei packaging secondo la norma UNI 11743 e il Metodo di Prova CEPI.

Riciclabilità, separabilità e gestione del rifiuto, tra riciclo e riuso

La normativa complessa e articolata, e non di sempre facile lettura, pone degli obiettivi piuttosto ambiziosi. In questo contesto Lifeanalytics Ecol Studio sta continuamente aggiornando competenze e conoscenze per supportare, attraverso strumentazione avanzata, i propri clienti, con la volontà di essere sempre il partner di fiducia su analisi consulenza e aggiornamento normativo con un focus dedicato a tutta l’industria cartaria che segue, con la sua struttura di Lucca, da più di 40 anni.

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È ormai riconosciuto che la variabilità delle fonti di energia rinnovabile può portare all’instabilità delle reti, richiedendo ulteriori fonti di energia di riserva. La separazione tra la produzione di energia elettrica e il supporto all’equilibrio della rete crea un potenziale mercato per gli operatori di turbine a gas esistenti. Inoltre, si crea l’opportunità di centrali ibride che combinano turbine a gas aeroderivate a sistemi di accumulo di energia a batteria, garantendo una maggiore sicurezza energetica e un uso flessibile delle fonti di energia rinnovabili.

Le centrali ibride

Poiché l’energia di supporto alla rete disponibile sta diminuendo, è stato condotto uno studio per confrontare diverse fonti e tecnologie e per definire la migliore soluzione tecnica, ambientale ed economica per l’impianto che fornisca servizi di bilanciamento della rete.

Un chiaro vincitore è la fonte di energia ibrida che associa un sistema di batterie per l’accumulo di energia elettrica a turbine a gas ad avviamento e regolazione rapidi. Sono state scelte turbine a gas aeroderivate (AGT – Aeroderivative Gas Turbine).

All’inizio del funzionamento, le turbine a gas saranno alimentate con gas naturale (come combustibile di transizione) e funzioneranno in modalità a ciclo semplice. L’intera fonte di energia ibrida sarà mantenuta in standby, mentre le turbine a gas saranno attivate solo quando saranno realmente necessarie, contribuendo così a una sostanziale riduzione delle emissioni e dei costi operativi.

I package Centrax CXA05 KB7HE DLE selezionati avranno anche la capacità di co-combustione dell’idrogeno. Questa era una delle condizioni principali richieste durante la progettazione dell’impianto, con la possibilità futura di bruciare il 100% di idrogeno. L’impianto è stato progettato per dimostrare come la domanda di energia di supporto alla rete possa essere soddisfatta in qualsiasi momento senza emissioni di CO2, garantendo al contempo la stabilità della rete.

Caratteristiche dell’impianto

L’impianto combinerà sei turbine a gas aeroderivate da 6,5 MWe e batterie da 20 MWp e 22 MWh in totale. Viene applicato il concetto di centrale elettrica di un gruppo geograficamente concentrato. L’intera fonte ibrida opererà come entità compatta verso l’operatore di rete. Riceverà i segnali/comandi con le uscite richieste e fornirà la potenza di equilibrio necessaria.

Le tecnologie si supporteranno a vicenda, in quanto l’impianto sarà in grado di offrire una riserva primaria di frequenza (FCR), una riserva secondaria automatica (aFRR) e una riserva secondaria manuale (mFRR). FCR è una regolazione automatica locale fornita dal sistema di controllo della centrale elettrica (regolatore di frequenza autonomo).

La variazione della potenza erogata dipende direttamente (linearmente) da una deviazione della frequenza. aFRR è fornita da una variazione automatica della potenza unitaria erogata (un set-point) basata su un comando dal regolatore di carico dell’operatore di rete; il set-point può essere impostato su qualsiasi livello di potenza all’interno di un intervallo stabilito ogni secondo. mFRR è fornito dalla variazione della potenza unitaria erogata. Lo schema è noto (preparazione, aumento, permanenza, diminuzione).

L’attivazione avviene su richiesta del centro di dispacciamento del gestore di rete. Quando viene attivata, viene erogata l’intera potenza di riserva. Tutte le tecnologie sono collegate tra loro e forniscono la loro potenza a un bus interno comune. L’obiettivo degli algoritmi di controllo è di garantire l’erogazione di un’esatta potenza da una centrale elettrica in tempo reale, attraverso un preciso coordinamento di tutte le tecnologie parziali.

Tutti e tre i servizi (FCR, aFRR, mFRR) possono essere forniti simultaneamente. Centrax è una società di ingegneria che progetta, costruisce, vende e assiste gruppi generatore con turbine a gas. Attiva da oltre 75 anni, è la società con più anni di esperienza nel settore delle turbine a gas al mondo. È ben posizionata e preparata per essere un partner affidabile nel settore energetico globale in continua evoluzione. L’azienda dispone di una solida gamma di prodotti e servizi e investe continuamente in nuove tecnologie

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L’esecuzione dei lavori è stata affidata alla società di Verbania Mercurio Srl che ha avuto il compito di progettare e fornire la centrale di cogenerazione in qualità di “main contractor”. L’obiettivo principale di RDM è stato quello di massimizzare l’efficienza dell’impianto al fine di ridurre le emissioni di anidride carbonica e ridurre gli inquinanti emessi in atmosfera a livelli ben inferiori ai limiti di normativa, ottimizzando i costi di approvvigionamento energetico.

A tal fine i progettisti di Mercurio, congiuntamente alla Direzione Energia del gruppo e ai responsabili tecnici della cartiera, hanno sviluppato attraverso varie analisi di simulazione, diverse alternative di configurazione impiantistica.

La soluzione definitiva consiste nell’installazione di un turbogeneratore Kawasaki GPB80D della potenza nominale ISO di 7,8 MWe e da una caldaia a recupero da 25 t/h di vapore saturo a 10 bar, dotata di uno scambiatore finale condensante per la produzione di acqua calda destinata alle utenze di cartiera.

La caldaia a recupero è dotata di un sistema di postcombustione in grado di aumentare la produzione di vapore da 17 t/h (recuperabili dai soli gas di scarico del turbogas) alle 25 t/h per cui è dimensionata. Inoltre, la caldaia a recupero è in grado di produrre 25 t/h di vapore in caso di indisponibilità dei fumi dal turbogas anche in modalità “fresh air” attraverso un sistema di immissione aria comburente diretta e bruciatori che fungono da completo back-up termico del sito.

L’adozione della caldaia a recupero dotata di post-combustione e dello scambiatore condensante permette di ottenere un elevato rendimento di ciclo, valutato in condizioni standard oltre il 96,5% (rendimento termo-elettrico di primo principio), anche in condizioni di esercizio reali particolarmente gravose, in quanto la cartiera si trova a quota 550 mt sul livello del mare e con domanda termica abbastanza variabile nel corso della giornata lavorativa tipica.

Grazie alle ottimizzazioni apportate dai tecnici della cartiera, è stato possibile anche preriscaldare l’acqua della preparazione impasti attinta dai pozzi artesiani di circa 10 °C. Questo accorgimento ha inoltre consentito di ridurre la temperatura dei fumi emessi della caldaia a recupero fino a circa 40 °C, contestualmente riducendo il consumo di vapore al processo di circa il 5%.

Il fenomeno della corrosione acida è stato risolto adottando materiali specifici sia per lo scambiatore finale sia per il camino della caldaia, realizzati per la maggior parte in acciaio inossidabile.

I vantaggi della cogenerazione

L’impianto di cogenerazione di Ovaro, se paragonato ad un acquisto separato di energia elettrica da rete e di gas naturale per la produzione di vapore, consente un taglio delle emissioni di anidride carbonica di oltre il 30%, ovvero circa 24.000 t/anno.

L’affidabilità del sistema turbinacaldaia a recupero, nel primo periodo di esercizio continuativo è risultata estremamente elevata, raggiungendo valori superiori al 99% e garantendo alla cartiera di poter operare anche in caso di mancata disponibilità della rete pubblica.

L’assetto impiantistico adottato consente l’esercizio “in isola”, ovvero in separazione elettrica dalla rete pubblica e quindi può operare in ogni condizione ambientale, evitando discontinuità nella produzione dovute a disservizi della rete elettrica. Qualora della turbina a gas fosse indisponibile il sistema “fresh air”, di cui è dotata la caldaia a recupero, interviene automaticamente per garantire la fornitura di vapore senza fermate o riassetti operativi.

L’operazione transitoria avviene senza interruzione di erogazione del vapore, garantendo continuità alla cartiera ed evitando fermate inattese del ciclo produttivo.

La piattaforma software Re-Connect

A seguito della particolare attenzione del gruppo per l’efficienza energetica, al contenimento delle emissioni di CO2 e alla ottimizzazione dei costi di produzione, Mercurio è stata incaricata di sviluppare una piattaforma software allo scopo di ottimizzare il carico di esercizio dell’impianto in base ai valori di mercato del gas naturale e soprattutto in base alle oscillazioni di prezzo dell’energia elettrica.

Il software, sviluppato per Mercurio dalla collegata Re-ef, si basa sulla piattaforma proprietaria “Re-Connect” ed è in grado di acquisire in tempo reale i parametri di impianto e i parametri di mercato elettrico e gas e di determinare il set point operativo dell’impianto in modo da ottimizzarne consumi ed efficienza economica dell’esercizio.

Ogni “pacchetto di dati” che viene acquisito dall’impianto viene caricato nel database di gestione dove rimane sempre disponibile ad interrogazione e storicizzazione, anche per confronto pluriennale ed esame incrociato con i risultati prodotti dal simulatore di impianto. II software è in grado di interagire direttamente col sistema di controllo degli impianti e di rendere automatica la modulazione del carico in funzione dell’ottimizzazione richiesta.

Grazie a strumenti di simulazione completamente configurabili, Re-Connect consente inoltre di simulare andamenti previsionali (Next24) e di fornire scenari di valutazione in forma di reportistica automatica.

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While not material individually, as a group these events and added costs are expected to reduce Adjusted EBITDA by approximately $20 million to $25 million in the third quarter. As a result, the company now expects full-year 2024 results will fall below the midpoint of the previously announced $1,730 million to $1,830 million Adjusted EBITDA guidance range and the $2.65 to $2.85 Adjusted EPS guidance range.

Each of the affected facilities resumed normal operations and customer service levels were not affected. Graphic Packaging designs and produces consumer packaging made primarily from renewable or recycled materials.

An industry leader in innovation, the company is committed to reducing the environmental footprint of consumer packaging.

Graphic Packaging operates a global network of design and manufacturing facilities serving the world’s most widely recognized brands in food, beverage, foodservice, household and other consumer products.

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Records were achieved several times in terms of plant size and productivity. An important milestone in the production and product range enlargement strategy of Progroup AG was the foundation of the company Progroup Paper PM3 GmbH. Progroup’s main objective is to continue the traditional papermaking at Sandersdorf- Brehna in Germany in the long term.

The paper mill of Progroup Paper PM3 GmbH Sandersdorf-Brehna is located about 30 km north of Leipzig, in the region of Saxony. The paper mill produces corrugated base paper on base of 100% waste paper. The raw material for the paper production is appropriately selected recycled paper, which originates mainly from the German market. The one state-of-the-art paper machine PM3 in one of the highest performing paper factories in the world recycles around 750.000 tonnes of waste paper a year.

Progroup, a sustainable circular economy

To preserve the precious resource of water, Progroup, has integrated a new type of circulating water treatment plant. It works like a biological kidney by treating the process water which is used and returning it to the closed circulation system for paper production.

Progroup thus reduces the amount of fresh water used by 80 percent compared to similar factories. This is equivalent to 3,750,000 cubic metres of water per year. It operates like a biological kidney and cleans the water.

It can then be used again. This means that more than 3.7 million cubic metres of fresh water are saved each year. This is equivalent to the amount of water used annually by more than 80,000 people in Germany. During this process, recovered paper impurities are biologically degraded and converted into biogas. In this way, the plant overall consumes ten percent less fossil resources.

For the consistent implementation of these sustainability measures, the paper mill was awarded the “Eco-Management and Audit Scheme” (EMAS) certificate from the European Union during the construction phase in January 2020.

New IEA Screw Press SP-P&F 11

Following a tender process IEA PRESS Separation was awarded the contract for the “new WWTP-KWB”, after intensive and comprehensive target-orientated process analysis, despite very strong competition. So, it was a challenge for IEA to offer a complete solution with the target of the highest dry solids content.

In addition to the experience as well as being the market leader in the area of Separation Technology (more than 1.500 references with screw press in the last 20 years) and the necessary technical know-how, the flexibility of the medium-sized company was essential for Progroup to award the contract.

In May 2019 IEA could finally take the order. In the meantime, a plant consisting of two IEA Screw Presses type SP-P&F 11, two IEA Mixed Reactors, automation and engineering was delivered and successfully put into operation. Project objectives were a significant increase in production to at least 900 TPD and at the same time the increase of the final dry solids content of the dewatering sludge. It has been determined in the context of engineering, that the IEA Screw Press does not require a pre-thickener.

The use of the modern IEA Screw Press for the dewatering of the incidental sludges was rather in the focus of consideration. Specially developed screen and screw technology with screw sealing lip (high strength clamping plates, which also protect the screw flights from wear). Due to the product data and quantities Progroup chose the IEA Screw Press SP-P&F 11. Hereby, any arising sludge amounts can be processed easily. Depending on the sludge composition’s final dry solids contents up to 50% DS can be achieved (Fig. 1).

Partnership and competence as the key to success

Close cooperation and coordination at the plant concepts, when placing the order to installation and start-up were essential for the success of this project. With the implementation of the above-mentioned points with the new sludge dewatering system IEA Screw Presses SP-P&F11 as well as IEA Mixed Reactors the increase in production and dry solids content, the saving of polymer and energy costs, as well as a simultaneous increase of the operational stability and reliability are possible.

Conclusion

Progroup AG are now expanding the headquarters in Sandersdorf-Brehna into a Zero-Waste-Site. A Waste-to- Energy Power Plant (PPO2) is being built in the immediate vicinity of PM3. The construction work on the new building started in March 2024 and the power plant is scheduled to go into operation at the end of 2025.

After the successful IEA installation at the end of August 2020 in Progroup PM3 and four years of trouble-free operation of the IEA screw presses with very low maintenance costs through the five-year service contract, PPO2 (Progroup AG) has again chosen IEA dewatering system and ordered in August 2023 from IEA Derflinger GmbH another two complete sludge dewatering lines with IEA Screw Press, mixing reactor, polymer station, sludge and polymer pumps, as well as automation, engineering, complete installation and start up.

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“Because of the many different needs of converters, we diversify and propose projects tailored to their ambitions, production characteristics and the dynamics of the markets in which they operate, rather than canned packages” – adds Mazzotti. “Meeting your needs at every turn” is Maflex’s commitment to provide solutions that are as innovative, reliable and diverse as the everyday needs they serve. Tissue converting is very fluid: worldwide demands are affected by general trends and motivation. This can be due to the specific territory, industry constraints or original production needs. Maflex stands as an ideal partner.

“Every product requires the right equipment to face the race! The goal is to achieve concrete results in the marketplace: OEMs teaming up with converters” – says Mazzotti. While Maflex machinery is flexible and based on the modular philosophy, the Engineering Department does not exclude the integration of customized solutions.

“The customized solutions do not always demand revolutionary technologies, but they often pay off in advantages in production efficiencies” – explains Luca Mazzotti. For example, a customer was looking for a highperformance continuous converting line capable of processing largediameter parent reels and producing a wide range of industrial rolls. A competitive layout was designed that provided maximum efficiency in terms of production flexibility and fast changeovers with minimal downtime. The line operates at a constant speed of 600 m/min, ensuring maximum performance.

“Our project included top-loading unwinders model UT 250 that easily process paper reels up to 2500 mm in diameter at the required speed. The low ceiling of the building for which the line was intended, however, would not have allowed proper use of the unwinder with reels larger than 2100 mm in diameter” – adds Mazzotti. Giving up the features of the UT 250 to use only smaller reels would have meant a significant decrease in overall productivity. The project would have lost its main objective: to meet the customer’s ambition with a high-performance line. “We came up with a modification to facilitate the loading and unloading of the large parent reels by avoiding top loading” – explains Mazzotti. The extraction of finished reels and the insertion of new ones takes place from a reduced height and makes the operations related to loading the reel with the overhead crane easier, faster and safer. Close collaboration with the customer is the added value of the innovation journey. This provides insight into original production ideas; feedback is of fundamental value in continuous improvement and research and development.

“Another case came up with the need to produce on both standard paper width (reel width 2750 mm) and reduced width (reel width 900/1000 mm). The standard setup of a single reel unwind would have limited the production potential of the line by going against the principles of optimization and performance; the goal was to prevent the customer from losing productivity” – says General Manager of Maflex.

A “two-up” unwind system (dual parent reels) was proposed – which maximized time and performance and led the plant to the next level of efficiency and productivity – and met the needs perfectly. Being faster does not always mean being more productive. Working consistently allows you to produce more efficiently and with higher quality. This is why Maflex focuses on maximizing machine efficiency while minimizing downtime, such as production changes.

“We had to make sense of the customer’s specific need, avoiding downtime and enhancing line performance instead of inhibiting it. To please them without betraying our principles!” – adds Luca Mazzotti. Maflex stands out for its willingness to fulfill specific needs. Working closely with the customer, from design to production, is aimed at ensuring full satisfaction. From this synergy comes original and beneficial ideas.

“These are just a few examples that perfectly reflect our approach from Lucca to Green Bay. Recently, in fact, the Maflex America team worked closely with a multi-national tissue manufacturer and provided a novel “out-of-the-box” solution to a complex, product-specific need for two of their manufacturing sites” – concludes Mazzotti. The path to innovation is an ongoing journey of incremental progress that, together, create significant and lasting impact. “Meeting your needs at every turn”.

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I sistemi di trasferimento del calore e le applicazioni a vapore sono ampiamente impiegati nel processo di realizzazione della carta e le valvole a globo a soffietto sono componenti ideali per questi importanti compiti. La valvola a globo esente da manutenzione KSB BOA-H viene spesso utilizzata anche nella sua versione per alte temperature in ghisa sferoidale.

BOA®-H, valvole di intercettazione a soffietto esenti da manutenzione

Forte della sua lunga esperienza, KSB può attingere a una vasta competenza nell’ambito delle valvole, che svolgono un ruolo importante anche nell’industria cartaria. Le valvole BOA-H PN 16 e PN 25 sono valvole flangiate in ghisa lamellare (JL 1040®) e sferoidale (JS 1025®) del tipo a flusso avviato con tenuta a soffietto in acciaio inox che le rende esenti da manutenzione e adatte all’intercettazione di fluidi come acqua, acqua surriscaldata, vapore, aria, gas, nafta, fluidi volatili, velenosi e diatermici.

Queste valvole hanno caratteristiche specifiche per far fronte a numerose applicazioni e a molteplici impieghi, che spaziano dall’impiantistica civile all’industria di processo, con una particolare attenzione al mondo del vapore e dell’industria cartaria. Oltre al convogliamento e all’intercettazione, le valvole BOA-H fino al DN 100 sono provviste di tappo parabolico di serie; questa particolare forma costruttiva dell’otturatore consente di far lavorare le stesse come organi di regolazione o taratura, effettuando una parzializzazione della valvola in modo continuativo.

Questa soluzione, oltre a rendere precisa la regolazione, evita che eventuali fenomeni come la laminazione del fluido causino un precoce deterioramento delle sedi di tenuta. Tra le molte caratteristiche tecniche che contraddistinguono la versione standard e che la rendono un modello unico nel suo genere, troviamo:

• L’indicatore di posizione con limitatore di alzata e dispositivo di bloccaggio di serie per tutti i DN.
• Il sistema di codici colore che rende identificabile in ogni momento, anche a valvola coibentata, quale versione è montata sull’impianto.
• La saldatura del soffietto all’asta che protegge il soffietto dalle vibrazioni che colpiscono il disco investito dal fluido.
• Il soffietto incamerato che è protetto da eventuali danneggiamenti relativi ad aumenti di pressione e colpi d’ariete grazie a una camera in ghisa che abbraccia il soffietto stesso.
• La controtenuta per le manovre di emergenza per garantire maggior sicurezza in caso di guasto del soffietto.

Il modello in ghisa sferoidale si differenzia da quello in ghisa lamellare per un foro posto sulla parte superiore del coperchio della valvola; questo oltre a garantire una maggior dispersione del calore permette di monitorare il grado di apertura o chiusura della valvola (indicatore di posizione).

Come tutti i prodotti KSB anche le BOA-H godono della possibilità di numerose customizzazioni, tra le quali si ricordano le principali:

• Tappo di regolazione per diametri nominali dal DN 125 al DN 350.
• Tappo di regolazione con tenuta in PTFE per tutti i diametri.
• Tappo di equilibratura per utilizzo con Delta-P elevati.
• Verniciatura specifica per temperature molto elevate.
• Sgrassaggio per uso ossigeno.
• Possibilità di foratura delle flange secondo le norme ANSIt.

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La piattaforma RDM 2.0 è progettata per integrare dati di produzione e consumo energetico, migliorando l’efficienza operativa. Attraverso una gestione centralizzata e l’analisi in tempo reale, RDM 2.0 offre una visione completa e dettagliata delle operazioni, permettendo interventi tempestivi e mirati.

La piattaforma non solo consente una migliore gestione degli ordini di produzione, ma è fondamentale per la parametrizzazione accurata delle macchine. Questa garantirà la tracciabilità dei prodotti e il corretto etichettaggio degli stessi. Inoltre, l’analisi delle performance dell’impianto attraverso i dati raccolti permetterà di identificare aree di miglioramento e di implementare interventi specifici per ottimizzare l’efficienza produttiva e l’OEE delle linee produttive (Overall Equipment Effectiveness – efficienza complessiva della risorsa produttiva).

Un aspetto cruciale della piattaforma RDM 2.0 è la sua capacità di gestire i dati relativi al consumo energetico. In un’epoca in cui la sostenibilità è una priorità, la possibilità di monitorare e ridurre i consumi energetici rappresenta un vantaggio significativo. RDM 2.0 permette di identificare i punti critici di consumo e di adottare misure per minimizzare l’impatto ambientale, contribuendo così agli obiettivi di sostenibilità aziendale.

Digitalizzazione e sostenibilità

OCME e Robopac, i principali marchi di Aetna Group, da anni si concentrano su un approccio integrato alla sostenibilità. I dipartimenti di Ricerca & Sviluppo di entrambe le aziende si sono concentrati sull’efficienza energetica e sulla riduzione dei materiali d’imballaggio, mantenendo elevate le performance delle macchine installate e la qualità del prodotto processato.

Questo impegno verso la sostenibilità non si limita alla fase produttiva, ma si estende a tutto il ciclo di vita dei prodotti, dalla progettazione alla distribuzione. La digitalizzazione è un elemento centrale nelle strategie di OCME e Robopac.

Le loro macchine, altamente tecnologiche e facili da usare, nascono con l’intento di sfruttare i concetti di Internet of Things (IoT) e Digital Twin. L’IoT consente la connessione e la comunicazione tra le macchine, migliorando il monitoraggio e la gestione delle operazioni. Il Digital Twin, invece, permette di creare una replica virtuale delle macchine e dei processi, facilitando la simulazione e l’ottimizzazione delle performance.

Le soluzioni offerte da OCME e Robopac sono progettate per rispondere alle esigenze dell’Industria 5.0, fornendo strumenti avanzati per la gestione dei dati e l’automazione. Queste tecnologie consentono alle aziende di essere più agili e reattive, adattandosi rapidamente ai cambiamenti del mercato e migliorando continuamente le proprie operazioni. Le soluzioni per il settore tissue includono sistemi di palettizzazione, intralogistica tramite LGV, fasciatura della paletta e confezionamento.

L’uso dei software di simulazione avanzata migliora la configurazione dei prodotti sui pallet, assicurando stabilità e sicurezza durante il trasporto del prodotto, dalla produzione ai centri della GDO. L’automazione e la digitalizzazione si fondono a livello tecnologico attraverso l’uso di veicoli a guida laser (LGV). Questi veicoli automatizzati migliorano notevolmente l’efficienza della movimentazione dei materiali all’interno degli impianti produttivi, riducendo i tempi di trasporto e minimizzando gli errori umani.

La digitalizzazione dei processi permette una gestione centralizzata e in tempo reale delle operazioni dei LGV, ottimizzando i percorsi e garantendo un flusso continuo e sicuro dei materiali. L’innovazione continua è al centro delle attività di TechLab (il laboratorio di ricerca di Aetna Group), che gioca un ruolo cruciale nel continuo sviluppo di prodotto e processo, lavorando a stretto contatto con OCME e Robopac per sviluppare nuove tecnologie e migliorare quelle esistenti. I test condotti nei suoi laboratori sono fondamentali per assicurare che le soluzioni proposte siano efficienti, sostenibili e all’avanguardia.

OCME e Robopac si distinguono per l’innovazione e l’integrazione di sostenibilità e digitalizzazione nelle loro soluzioni per il settore tissue. Con un focus sull’efficienza operativa e la riduzione dell’impatto ambientale, le due aziende continuano a evolversi per rispondere alle esigenze di un mercato globale in cambiamento.

Grazie a tecnologie avanzate e ad un approccio centrato sul cliente, sono in grado di offrire soluzioni che miglioreranno la produttività, promuovendo anche la sostenibilità. Ciò contribuirà a un futuro più verde e più efficiente per l’industria del tissue.

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