Le previsioni per il 2026 indicano una sostanziale stazionarietà, a conferma di quanto l’elevato livello di incertezza del contesto internazionale stia incidendo sull’operatività delle imprese del comparto; su questo scenario continua a pesare in modo determinante la riduzione dell’attività di export.

È quanto emerge dalle più recenti rilevazioni effettuate dal Gruppo Statistiche di Federmacchine, la federazione che rappresenta le imprese italiane costruttrici di beni strumentali. Secondo i dati preconsuntivi, nel 2025 il fatturato dell’industria italiana di settore si attesterà a 51.840 milioni di euro, registrando una flessione del 2,1% rispetto al 2024. Un risultato su cui hanno inciso in maniera significativa i riscontri negativi raccolti dalle imprese sui mercati esteri.

Nel dettaglio, il valore dell’export è sceso a 34.760 milioni di euro, evidenziando una riduzione del 5,4%. In particolare, l’elaborazione del Gruppo Statistiche, condotta a partire dai dati ISTAT relativi al periodo gennaio-settembre 2025 (ultimo dato disponibile), indica come principali mercati di sbocco del Made in Italy di comparto gli Stati Uniti, con esportazioni pari a 2.384 milioni di euro (-3,1%), seguiti da Germania (1.703 milioni di euro, -7,9%), Francia (1.153 milioni di euro, -4,8%), Spagna (752 milioni di euro, +3,2%) e Polonia (730 milioni di euro, +18,8%).

Sul fronte interno, le consegne sul mercato nazionale sono tornate a crescere, attestandosi a 17.080 milioni di euro, con un incremento del 5,3% rispetto all’anno precedente. Questo andamento è stato sostenuto dalla ripresa del consumo domestico di macchinari, salito a 27.270 milioni di euro, in aumento del 4,8%.

Per il 2026, le previsioni delineano uno scenario complessivamente stazionario. Il fatturato complessivo del settore dovrebbe infatti attestarsi a 51.850 milioni di euro, risultando sostanzialmente in linea con il valore registrato nel 2025. L’export è previsto rimanere in territorio negativo, scendendo a 34.550 milioni di euro (-0,6%).

Le consegne dei costruttori italiani dovrebbero invece evidenziare una debole crescita dell’1,3%, raggiungendo i 17.300 milioni di euro, trainate dal consumo domestico che, grazie a un incremento dell’1,2%, dovrebbe salire a 27.600 milioni di euro.

Nel commentare il quadro congiunturale, Bruno Bettelli, Presidente di Federmacchine, ha sottolineato come “dopo gli anni di grande espansione, l’industria italiana costruttrice di beni strumentali si sia trovata ultimamente a fare i conti con una condizione di instabilità geopolitica profonda e generalizzata.

Di ciò ne ha risentito il nostro export e, di conseguenza, il fatturato di comparto. Crisi della Germania, dazi di Trump, conflitti in Ucraina e in Medio Oriente, chiusura del mercato cinese e rafforzamento della capacità manifatturiera del Paese del Dragone sono gli elementi che rendono davvero complicata la nostra attività oltreconfine”.

Sempre secondo Bettelli, proprio per queste ragioni esiste una forte preoccupazione legata all’incertezza che continua ad aleggiare sull’accordo UE-Mercosur. L’area rappresenta infatti un mercato di oltre 270 milioni di consumatori, caratterizzato da una domanda in crescita di beni strumentali, soluzioni industriali, macchinari e tecnologie per settori strategici quali energia, agroindustria, infrastrutture e manifattura avanzata. Rinunciare a questo sbocco significherebbe, secondo il presidente, indebolire la competitività delle imprese italiane e lasciare spazio ai concorrenti esteri.

Per numerosi prodotti industriali italiani, in particolare quelli ad alto contenuto tecnologico come i macchinari oggi penalizzati da dazi elevati, l’intesa consentirebbe un accesso più equo e competitivo ai mercati di Argentina, Brasile, Paraguay e Uruguay, rafforzando le esportazioni e creando valore lungo le filiere.

Rivolgendo l’attenzione al contesto nazionale, Bettelli ha infine espresso l’auspicio che i provvedimenti per la competitività previsti dalla Legge di Bilancio 2026 possano effettivamente sostenere la domanda italiana, che, come evidenziato dai dati della federazione, è tornata a crescere.

Centrale, in questo senso, è la necessità che le misure siano chiare, di semplice utilizzo e operative fin dalle prime settimane dell’anno, evitando i continui rinvii che in passato hanno congelato la domanda per lunghi periodi.

La pluriennalità delle misure e l’esclusività di applicazione al Made in EU, o ai beni con componenti extra UE a condizione che siano assemblati in Europa, se confermate, sono considerate efficaci per consentire alle imprese una migliore pianificazione delle attività e rafforzare il mercato europeo, inteso come vero mercato interno.

CAMBIO ALLA SEGRETERIA GENERALE

I dati di settore sono stati presentati in occasione dell’ultimo Consiglio Generale di Federmacchine che ha deliberato anche la nomina del nuovo Segretario Generale. L’incarico è stato affidato a Gian Paolo Crasta, 46 anni, che ricopriva già l’incarico di Direttore Generale di ACIMAC e UCIMA e succede ad Alfredo Mariotti, alla guida della federazione per oltre trent’anni.

Il Presidente di Federmacchine ha dichiarato: “Federmacchine, in questo momento, è chiamata a svolgere, con particolare attenzione e determinazione, il proprio ruolo di rappresentanza delle istanze del bene strumentale sui tavoli nazionali e dell’Unione Europea. Ad Alfredo Mariotti va il ringraziamento per il lavoro svolto in oltre trent’anni di attività. Sotto la sua direzione, Federmacchine ha acquisito autorevolezza in Italia e all’estero, a beneficio di tutte le imprese appartenenti al mondo del bene strumentale.

La nomina di Gian Paolo Crasta risponde all’esigenza di continuare a rafforzare con determinazione la capacità di rappresentanza del nostro sistema nei confronti delle istituzioni, accompagnando le aziende nelle sfide della transizione tecnologica, della competitività internazionale e della difesa del manifatturiero come asset strategico nazionale.

Con la nomina del nuovo Segretario Generale, Federmacchine conferma il proprio impegno a sostegno delle imprese dei beni strumentali, promuovendo innovazione, competitività e dialogo con le istituzioni nazionali ed europee”.

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Il percorso tracciato nelle relazioni della seconda sessione del convegno MIAC Tissue fornisce con chiarezza l’immagine di un’industria del tissue che sta attraversando trasformazioni profonde. Non si tratta più soltanto di aumentare le velocità o migliorare l’efficienza delle macchine, ma di ripensare l’intero sistema industriale come un ecosistema integrato in cui prodotto, processo, logistica, energia e dati diventano parti di un’unica architettura.

Il punto di partenza è il contesto di mercato. La volatilità delle materie prime, le dinamiche globali della cellulosa e l’emergere di modelli di integrazione verticale in alcune aree del mondo stanno ridefinendo gli equilibri competitivi. In questo scenario, la capacità di governare i costi e di costruire un vantaggio competitivo non passa più solo dalla macchina tissue, ma dalla qualità del converting, dall’automazione e dall’eccellenza operativa.

Parallelamente, la sostenibilità ha cambiato natura, diventando un vero e proprio fattore industriale. Efficienza energetica, riduzione dei consumi e misurabilità delle prestazioni sono diventati prerequisiti per la competitività e, in alcuni casi, per avere accesso ai mercati. Le misure europee come Transizione 5.0 non fanno che accelerare questa evoluzione, legando in modo più stretto tecnologia, digitalizzazione e competitività.

In questo contesto, il converting evolve da semplice fase finale del processo a leva strategica. Le nuove piattaforme tecnologiche mostrano come sia possibile coniugare flessibilità, qualità del prodotto, riduzione dei consumi e automazione avanzata, trasformando le linee in sistemi intelligenti, connessi e governabili attraverso i dati.

La macchina non è solo un asset produttivo, ma diventa un nodo di una rete informativa che consente di misurare, confrontare, ottimizzare e decidere. Lo stabilimento, infine, si trasforma in un sistema logistico-produttivo completamente orchestrato.

Automazione dei flussi, veicoli a guida autonoma, software di gestione, magazzini intelligenti e sistemi di sicurezza avanzati ridisegnano il concetto di stabilimento, avvicinando il settore tissue ai modelli della “smart factory” dove uomini, macchine e dati lavorano in modo coordinato.

Il moderatore del convegno Daniele Nori, Chief Technology Officer di Lucart, ha ricordato che il suo gruppo è oggi uno dei principali produttori nel settore del tissue. Lucart è fortemente orientato al mercato away from home e all’utilizzo di fibre riciclate; opera nei principali Paesi europei e produce complessivamente circa 400.000 tonnellate di carta all’anno: principalmente tissue, ma anche altri tipi di carta.

“Sono particolarmente contento di essere qui a moderare questo convegno – ha sottolineato Nori – insieme a partner che lavorano con noi quotidianamente. Aziende che non ci affiancano solo nelle attività operative legate alla produzione, ma che ci aiutano anche ad avere una visione sul futuro, sulle tendenze del settore, e che ci supportano concretamente nel definire e sostenere le nostre strategie.

I temi discussi, di grande attualità, spaziano dall’innovazione nella produzione di tissue – con un focus specifico sul converting – fino alla sostenibilità, all’efficienza energetica e all’integrazione produttiva.

Con riferimento a quest’ultimo aspetto, oggi esiste una tendenza crescente, in alcune aree geografiche del mondo, verso l’integrazione tra la produzione di pasta di legno, produzione cartaria e converting.

Si tratta di un fenomeno chiave – ha precisato Nori – che sta progressivamente rimodellando i mercati creando grandi opportunità per alcuni player, in particolare quelli integrati, ma che rappresenta anche una sfida importante, se non una minaccia per altri, soprattutto per chi non è integrato, come la maggior parte dei produttori di tissue. Da questo punto di vista mi auguro che esista ancora spazio per tutti sul mercato per rimanere competitivi, a condizione di fare le scelte giuste e di investire nella direzione corretta”.

L’integrazione produttiva nella trasformazione della carta tissue

Secondo l’analisi di Hampus Mörner di AFRY, l’integrazione della fibra di cellulosa sta diventando sempre più comune nella produzione di carta tissue, dove gli sviluppi più recenti si concentrano soprattutto su modelli di integrazione diretta e captive. I principali fattori che spingono in questa direzione sono la necessità di garantire l’approvvigionamento di fibra e di diversificarne le fonti.

Naturalmente per affrontare il tema occorre partire dall’andamento dei prezzi della pasta di cellulosa. Si tratta di un mercato storicamente ciclico: i prezzi salgono e scendono in base a dinamiche di domanda e offerta che cambiano nel tempo. Osservando gli ultimi cicli, si nota però che i picchi più recenti raramente superano quelli del ciclo precedente e, soprattutto, che la durata delle fasi di crescita si è progressivamente accorciata. Questo suggerisce un possibile cambiamento nelle dinamiche generali del mercato.

Sappiamo inoltre che il principale sbocco della pasta di cellulosa è il tissue, che assorbe quasi la metà del mercato globale. Dal punto di vista geografico, il maggiore utilizzatore è la Cina, che rappresenta circa il 40% del totale mondiale. La pasta venduta oggi quindi è molto probabile che finisca in prodotti tissue e molto spesso su una macchina cinese.

Analizzando la capacità installata, si osserva che in Europa e Nord America l’integrazione tra pasta e tissue è ancora limitata, mentre in Cina circa il 14% della capacità tissue è già strettamente collegata a linee di produzione di pasta. In termini assoluti, questo significa diversi milioni di tonnellate e non è un dato trascurabile.

Questa integrazione offre ai produttori più opzioni: in alcuni casi possono ridurre gli acquisti sul mercato e aumentare l’utilizzo delle proprie linee interne, rafforzando la posizione negoziale. Questo contribuisce a rendere il mercato, in alcune fasi, più orientato al compratore.

Dal punto di vista della competitività dei costi, i dati mostrano che le produzioni integrate hanno un ulteriore vantaggio, soprattutto grazie ai risparmi su essiccazione e trasporto. Detto questo, l’integrazione completa richiede investimenti molto elevati e comporta una notevole complessità gestionale.

Per molti produttori europei e nordamericani, l’approvvigionamento libero sul mercato rimane l’opzione a minor Capex e con maggiore flessibilità. Se non è possibile recuperare il gap di costo sulla macchina tissue, è necessario compensarlo nel converting. In un modello semplificato, questo può significare la necessità di migliorare l’efficienza del converting di circa il 10%, attraverso maggiore automazione ed eccellenza operativa.

In conclusione, i prezzi della pasta resteranno volatili; l’integrazione cinese è una forza strutturale di cui tenere conto e ogni scelta tra integrazione e approvvigionamento libero va valutata caso per caso. Il ruolo del converting diventerà sempre più centrale per mantenere la competitività.

Prove pilota unificate: promuovere l’innovazione nel settore tissue

Dario Giannini e Karl-Johan Tolfsson di Valmet hanno presentato il concetto di Unified Pilot Trials come una risposta concreta a uno dei principali limiti dell’industria tissue: la separazione storica tra produzione e converting.

Quando queste due fasi vengono gestite come mondi separati, gran parte del potenziale di innovazione resta inutilizzato. È come lavorare, per usare una metafora, “a metà delle proprie possibilità”.

Valmet oggi è in grado di integrare sotto lo stesso tetto tissue making e converting, offrendo un percorso continuo che parte dalla fibra e arriva al prodotto finito. Questo approccio end-to-end consente ai produttori di sviluppare nuovi prodotti in modo più rapido, sicuro e prevedibile, riducendo il rischio industriale legato alle scelte di innovazione.

L’idea di fondo è semplice ma potente: non basta testare la carta o il converting separatamente, bisogna sviluppare il prodotto come sistema, mettendo in relazione materia prima, processo produttivo, embossing e converting. In questo modo, l’innovazione non è più una sequenza di tentativi scollegati, ma un percorso guidato, misurabile e ripetibile.

Questa filosofia si basa su una rete globale di pilot line e centri tecnologici presenti in Europa, Nord e Sud America: Lucca, Karlstad, Green Bay, Joinville e San Paolo. Strutture diverse ma con un metodo comune, dati condivisi e medesimi standard qualitativi. Questo consente a Valmet di supportare i clienti localmente, riducendo tempi di risposta e costi, mantenendo un’unica piattaforma di conoscenza globale.

Il cuore del sistema è il Tissue Technology Center di Karlstad, in Svezia, che copre l’intero processo dalla preparazione impasti alla produzione. A questo si affiancano i centri Pivot per il converting, in particolare quello di Lucca, che rappresenta uno degli ambienti di test più completi al mondo per lo sviluppo di prodotti tissue. Qui opera la linea pilota Constellation, una piattaforma dedicata alle prove cliente, equipaggiata come una vera linea industriale, in grado di raggiungere 700 metri al minuto.

Valmet vanta oltre 1.000 pilot trial realizzati per clienti in tutto il mondo, utilizzati sia per sviluppare nuovi prodotti sia per validare decisioni strategiche di investimento. In questo contesto, il pilot non è un semplice test tecnico, ma diventa uno strumento decisionale.

I benefici per i clienti si articolano su tre livelli principali. Il primo è l’R&D di prodotto: sviluppo di nuove idee, concept, nuove strutture di carta e formati. Il secondo è il production booster: identificare la migliore combinazione tra carta, tecnologia e parametri di converting prima di andare in produzione. Il terzo è l’accesso al mercato: produrre campioni per panel test e validazioni commerciali in modo rapido e con qualità industriale.

In pratica, le pilot line permettono al cliente di sviluppare, testare e validare prodotti riducendo drasticamente tempi, costi e rischi.

I casi applicativi dimostrano come sia possibile ottimizzare strutture multivelo partendo dalla base paper, sviluppare prodotti completamente nuovi partendo da zero e validare mix di veli e strutture prima di portarli sul mercato. Casi diversi, ma con un unico risultato: innovazione più veloce, rischio più basso e decisioni più intelligenti.

Con Unified Pilot Trials, Valmet non vende solo macchine o test, ma offre un metodo industriale per trasformare idee in prodotti di successo, riducendo l’incertezza e accelerando il time-to-market.

Migliorare la sostenibilità del processo e soddisfare il mercato

Guido Finocchi di Giotto Technologies ha illustrato come l’azienda, parte del gruppo Baosuo, si posizioni sul mercato come un fornitore di soluzioni industriali complete, in grado di coprire l’intero percorso produttivo, dalla carta al converting e al packaging.

Tema centrale della sua strategia è l’innovazione sostenibile. In Italia e in gran parte d’Europa, la sostenibilità non è più solo ambientale, ma sempre più legata a efficienza energetica, riduzione degli sprechi e integrazione uomo-macchina. Per l’azienda questo significa lavorare su quattro direttrici: ridurre i consumi, aumentare flessibilità ed efficienza, minimizzare gli scarti e rendere i processi più intelligenti e misurabili.

Anche se il converting rappresenta solo una parte del consumo energetico totale di una cartiera tissue, ogni miglioramento in quest’area contribuisce al bilancio complessivo dello stabilimento.

Inoltre, il mercato e la grande distribuzione richiedono sempre più spesso ai produttori prove concrete e misurabili delle riduzioni di consumo e dell’impatto ambientale. In questo contesto si inseriscono anche strumenti come Transizione 5.0, che legano direttamente competitività e capacità di dimostrare l’efficienza energetica degli impianti.

Da qui nasce la linea converting GENIUM, con cinque obiettivi principali: riduzione dei consumi, massima flessibilità produttiva, controllo remoto delle funzioni di linea, digitalizzazione completa e qualità costante del prodotto. Nei casi applicativi reali, questa architettura consente riduzioni dei consumi energetici fino al 15%.

Il fattore abilitante è l’adozione estesa dei motori torque di ultima generazione che eliminano cinghie, riduttori e ingranaggi, trasmettendo il moto direttamente agli alberi. Questo riduce le perdite meccaniche, i consumi e la manutenzione, garantendo al tempo stesso una sincronizzazione automatica di tutti gli assi della linea, anche durante il cambio cilindri. Questa filosofia si riflette anche nel concetto di riavvolgimento, con un sistema a doppio rullo pressore che consente di controllare il profilo del prodotto fin dalle prime fasi di formazione.

GENIUM può gestire il diametro dell’anima regolabile da 20 a 80 mm e garantisce un profilo di avvolgimento uniforme fino all’ultimo strappo. Innovativo anche il sistema di incollaggio delle anime, con applicazione della colla solo all’ultimo istante, evitando problemi di essiccazione e garantendo un dosaggio sempre ottimizzato.

Sul fronte dell’embossing, Giotto Technologies ha sviluppato TRIPLER, un sistema a triplo rullo pensato per prodotti multistrato fino a cinque veli. Il bonding avviene con tecnologia point-to-point, evitando la schiacciatura dei punti di goffratura, consentendo la produzione di articoli voluminosi e morbidi con consumi energetici ridotti.

La gestione operativa è affidata a ricette di produzione complete: fino a otto configurazioni che possono essere richiamate automaticamente dal pannello senza intervento dell’operatore, riducendo drasticamente i tempi di cambio formato.

Grande attenzione infine è stata posta anche all’interfaccia uomo-macchina, basata esclusivamente su icone, per rendere la linea utilizzabile in qualsiasi Paese senza barriere linguistiche.

Tutte le macchine sono connesse al sistema centrale di fabbrica e forniscono in tempo reale dati su consumi, prestazioni e stati operativi.

Per Giotto Technologies digitalizzazione, efficienza e riduzione dei consumi non sono solo obiettivi tecnologici, ma elementi strutturali di una nuova generazione di linee converting pensate per essere competitive nel lungo periodo.

Una nuova era per l’innovazione nei prodotti tissue piegati

Pablo Andres Peraffan Eraso e Veljko Zlatanović di BW Converting hanno presentato una visione articolata sull’evoluzione del tissue che parte dalle profonde trasformazioni che stanno ridisegnando il settore: crescente attenzione alla sostenibilità, nuove aspettative dei consumatori in termini di comfort e funzionalità (morbidezza, lozioni, profumazioni, proprietà antibatteriche), una forte spinta dell’e-commerce e un contesto regolatorio sempre più stringente, con temi come PFAS, EPR e contrasto al greenwashing.

In risposta a questo scenario è nata la piattaforma VENTUS-TI, soluzione di nuova generazione per la produzione ad alta velocità di facial tissue e hand towel. La piattaforma adotta un formato V-Fold a 2 pannelli e un innovativo sistema di piega progettato per un basso consumo energetico e una ridotta usura dei componenti.

L’approccio BW Converting non è di proporre una singola macchina, ma di progettare l’intera linea attorno al prodotto e al suo percorso, fino al confezionamento finale. L’obiettivo è coniugare flessibilità produttiva, qualità costante, affidabilità nel tempo ed efficienza energetica.

Supportata dalle tecnologie W+D e STAX, la piattaforma VENTUS-TI copre infatti l’intero processo: dalla bobina madre alla trasformazione, fino al confezionamento e alla palettizzazione.

Inoltre, i clienti possono usufruire del supporto degli specialisti di prodotto di Northern Engraving e del TechniLAB di Lucca, dove vengono sviluppate soluzioni su misura e ottimizzate le prestazioni di goffratura. La linea integra svolgitori, sistemi di embossing e laminazione, calandratura, interfolder, taglio e fine linea.

Il cuore tecnologico è il VENTUS-TI Interfolder che realizza pieghe a V estremamente precise, garantendo qualità costante, controllo accurato del conteggio fogli ed elevata stabilità di processo.

Un altro elemento distintivo è la tecnologia Ventus TI No-Wear. A differenza dei sistemi tradizionali, il controllo a vuoto avviene senza componenti soggetti a sfregamento, riducendo drasticamente l’usura e aumentando l’affidabilità nel lungo periodo. Questo approccio consente anche di ridurre in modo significativo il fabbisogno energetico.

I rulli inoltre sono montati su supporti facilmente accessibili, rendendo le operazioni di ispezione e manutenzione rapide e semplici. L’intera piattaforma è gestita da un’interfaccia SmartTouch, che consente una gestione per ricette, cambi formato rapidi e grande semplicità operativa. Il sistema copre un ampio range di formati e permette cambi prodotto nell’arco di un singolo turno.

BW Converting valorizza anche l’eredità tecnologica PCMC negli svolgitori, progettati per garantire continuità di alimentazione e stabilità del processo. Per la formazione del prodotto, i sistemi di embossing e calandratura, sviluppati anche grazie all’esperienza di Northern Engraving, permettono di ottenere un’ampia gamma di pattern e finiture, lavorando su diverse materie prime e configurazioni di fogli.

Il taglio log è affidato a soluzioni consolidate e ad alte prestazioni come il Pro-Log TI – evoluzione di una piattaforma storica PCMC – e il valore della piattaforma VENTUS-TI si completa infine con un portafoglio end-of-line altrettanto strutturato.

In sintesi, VENTUS-TI rappresenta un vero ecosistema industriale per il tissue piegato: una piattaforma completa che integra converting ed end-of-line, progettata per rispondere alle nuove esigenze del mercato in termini di qualità del prodotto, flessibilità produttiva, affidabilità operativa ed efficienza energetica, con una visione di lungo periodo orientata alla sostenibilità.

Soluzioni integrate nel tissue: efficienza, continuità e innovazione

Secondo quanto esposto da Alberto Colombo di OMET, nel mondo del tissue converting la crescente complessità degli impianti rende difficile gestire una molteplicità di fornitori: chi per il piegato, chi per il packaging primario, chi per quello secondario e chi per la pallettizzazione. Coordinare tutti questi attori e farli lavorare come un’orchestra perfettamente sincronizzata è oggi una delle sfide più impegnative per i produttori.

Da qui nasce il concetto Full Service Provider di OMET: un partner unico in grado di offrire una soluzione completa, dalla bobina al pallet, liberando il cliente dalla complessità e permettendogli di concentrarsi sul proprio vero obiettivo, cioè, vendere un prodotto di qualità.

È in questo scenario che si inserisce il posizionamento di OMET, che oggi non è più solo sinonimo di eccellenza nelle macchine piegatrici, ma un fornitore in grado di coprire l’intero fine linea grazie a una gamma completa di soluzioni integrate.

Affidarsi a un unico interlocutore significa semplificare la gestione, migliorare la continuità operativa e rendere più efficienti i flussi produttivi. Tutte le macchine sono progettate per lavorare insieme, eliminando colli di bottiglia e problemi di integrazione tipici delle linee costruite con fornitori diversi. Inoltre, il controllo centralizzato dell’impianto diventa uno strumento concreto per monitorare e migliorare nel tempo le performance complessive.

L’offerta tecnologica OMET copre tutte le fasi del processo, dallo svolgimento della bobina fino alla pallettizzazione, passando per packaging primario e secondario, con vantaggi concreti in termini di centralizzazione del controllo e ottimizzazione delle risorse.

Nel dettaglio, la nuova astucciatrice COSMO rappresenta la soluzione compatta e flessibile per il packaging primario: può realizzare astucci flat o cube e raggiungere fino a 150 astucci al minuto (flat) e 120 astucci al minuto (cube), con cambi formato rapidi grazie alla struttura modulare.

Per il packaging secondario, l’incartonatrice a carico orizzontale HERA garantisce robustezza, versatilità e continuità operativa, mentre la verticale VECTRA risponde alle esigenze di maggiore velocità e flessibilità, arrivando fino a 20 cartoni al minuto con sistema pick-and-place.

Il fine linea si completa con il pallettizzatore cartesiano e modulare TETRAN, progettato per gestire sia bancali standard che configurazioni personalizzate fino a 2.800 mm di altezza, con velocità fino a 12 cicli al minuto e numerose opzioni di configurazione.

La vera innovazione, però, non sta nelle singole macchine, ma nella sinergia dell’intero sistema. L’ecosistema OMET elimina i punti deboli tra le varie fasi del processo e garantisce un impianto armonico, integrato e governabile come un’unica entità.

Il valore finale non è solo tecnologico, ma strategico: OMET non offre semplicemente un pacchetto di macchine, ma una partnership industriale che libera risorse e tempo ai clienti, permettendo loro di concentrarsi sul mercato, con la certezza di avere alle spalle un processo produttivo solido, efficiente e affidabile.

Le esigenze del cliente incontrano l’eccellenza innovativa

Martina Nannizzi di Futura ha evidenziato come in un settore come quello del tissue converting, dove il livello di complessità tecnologica e di personalizzazione delle soluzioni è in costante aumento, Futura abbia scelto di portare al centro del proprio approccio un tema spesso sottovalutato: la gestione strutturata dell’innovazione.

Non è sufficiente sviluppare nuove macchine o tecnologie; la vera sfida è riuscire a governare l’incertezza che ogni progetto innovativo inevitabilmente introduce.

Seguendo la visione e la guida del fondatore e presidente Fabio Perini, Futura continua a innovare nella qualità del prodotto, nelle prestazioni delle linee e nella riduzione dei costi operativi. L’obiettivo dell’azienda è fornire la linea di trasformazione della carta tissue più veloce, efficiente e automatizzata al mondo, riducendo al minimo il fabbisogno di manodopera.

Il punto di partenza è uno dei valori fondanti dell’azienda: essere partner in performance per i clienti. La missione di Futura è creare nuovi standard tecnologici offrendo innovazione reale e sostenibile, ma allo stesso tempo supportare i produttori nell’ottimizzazione dei processi, costi, sicurezza, qualità del prodotto e delle performance economiche complessive.

Dal 2012 a oggi, l’azienda ha introdotto sul mercato numerose soluzioni di nuova generazione, a testimonianza di un percorso di sviluppo continuo. Tuttavia, proprio questo alto livello di innovazione e customizzazione rende i progetti sempre più complessi da gestire.

Da qui nasce una domanda cruciale: come mantenere elevata la soddisfazione del cliente e la sostenibilità del progetto, riducendo al minimo i rischi legati all’incertezza? La risposta di Futura è un approccio strutturato di project management basato sul modello EPC (Engineering, Procurement, Construction).

Il progetto non viene considerato come una semplice fornitura di macchine, ma come un percorso completo che inizia già al momento dell’assegnazione dell’ordine. Fin dalle prime fasi, grande attenzione viene dedicata all’analisi e alla valutazione dei rischi, insieme alla definizione di piani di azione correttivi e preventivi. Un altro pilastro è la gestione degli stakeholder.

In progetti complessi, che coinvolgono molte funzioni – sia dal lato fornitore che dal lato cliente – è fondamentale che le informazioni giuste arrivino alle persone corrette nel momento giusto. Per questo Futura lavora in modo approfondito sull’allineamento iniziale tra le aspettative del cliente e le assunzioni di progetto, creando una base comune e condivisa fin dal suo avvio.

Durante l’esecuzione, il project manager coordina tutte le fasi – ingegneria, approvvigionamenti e costruzione – e facilita il passaggio tra uno stadio e l’altro, promuovendo anche l’integrazione di eventuali modifiche o nuove esigenze che emergono in corso d’opera.

Futura si propone quindi come unico punto di riferimento per il cliente lungo tutto il ciclo di vita del progetto, riducendo drasticamente la complessità gestionale e aumentando la coerenza delle scelte tecniche. Il lavoro, però, non si conclude con la consegna dell’impianto. Per Futura, il miglioramento continuo è parte integrante del modello industriale e ogni progetto viene analizzato per individuare insegnamenti e opportunità di crescita da trasferire ai progetti successivi.

In questa visione, l’innovazione non è fatta solo di “salti” tecnologici, ma anche di evoluzioni progressive e costanti. Il messaggio finale è chiaro: non si standardizza il prodotto, ma il metodo. È il metodo organizzativo e gestionale che permette alle soluzioni di crescere in modo personalizzato, robusto e sostenibile. In questo modo, Futura dimostra che standardizzare il processo è la chiave per trasformare l’innovazione da fattore di rischio a vera leva strutturale di competitività.

I vantaggi di una fabbrica completamente automatizzata

Francesco Furzi di Smartlogistix ha spiegato come l’azienda sostenga la competitività e il successo duraturo delle aziende attraverso soluzioni dedicate al fine linea, alla movimentazione automatica e alla gestione intelligente dei flussi logistici, il tutto combinando ricerca, ingegneria e innovazione per favorire lo sviluppo di fabbriche intelligenti in tutto il mondo.

L’obiettivo è accompagnare le aziende nella transizione verso stabilimenti sempre più automatizzati, fino al concetto di “lights-off factory”, dove la maggior parte delle operazioni può essere svolta da sistemi automatici e robotizzati.

Smartlogistix propone soluzioni per ogni fase del processo: dalla movimentazione interna con AGV e AMR, alla pallettizzazione, al magazzino automatico, fino a sistemi software di gestione come WMS, WCS, SCADA e piattaforme di data tracking. A questi si aggiungono middleware capaci di far dialogare sistemi diversi tra loro e, sempre più, componenti basati su intelligenza artificiale.

Un punto fondamentale del suo approccio è la capacità di lavorare sia su impianti nuovi che esistenti. Non è necessario ripartire da zero: i sistemi esistenti possono essere riconfigurati e integrati con nuovi robot, software e nuovi livelli di automazione, proteggendo gli investimenti già fatti.

Al centro dell’architettura c’è il System Manager, il vero “cervello” dell’impianto, che comunica con ERP, MES e sistemi gestionali aziendali e, allo stesso tempo, con il mondo fisico della fabbrica: veicoli, sensori, PLC, HMI. Tutto può essere connesso, anche in ambienti multi-sito o multi-plant grazie all’uso del cloud.

Un altro elemento distintivo è la gestione unificata delle risorse: robot e carrelli manuali possono lavorare insieme sotto il controllo di un unico Traffic Manager. Non importa se una missione viene eseguita da un AGV o da un operatore su muletto: il sistema assegna il compito alla risorsa disponibile più efficiente, con l’obiettivo di rispettare le priorità di produzione e spedizione.

Per rendere possibile questa orchestrazione, Smartlogistix geolocalizza i carrelli con antenne dedicate, rileva la presenza del carico sulle forche e controlla anche l’altezza di prelievo e deposito. In questo modo il sistema sa sempre dove si trova ogni pallet e può verificare che ogni missione sia eseguita correttamente, garantendo la piena coerenza dell’inventario.

L’interfaccia per gli operatori è semplice e intuitiva: il sistema guida il conducente come un navigatore, indicando dove prelevare e depositare il materiale, riducendo errori e tempi morti. Accanto alla gestione dei carrelli manuali, viene offerta una gamma completa di robot mobili per la movimentazione di pallet, jumbo roll e altri materiali. L’azienda può integrare robot di diversi fornitori o utilizzare flotte proprietarie, sempre sotto il controllo dello stesso sistema centrale.

Il valore di questo sistema cresce naturalmente con i dati: tutte le informazioni di produzione, magazzino e movimentazione vengono raccolte e analizzate, anche con strumenti di big data, machine learning e intelligenza artificiale. Questo consente non solo di sapere cosa sta succedendo, ma anche di prevenire fermi linea, gestendo in modo intelligente buffer, priorità e sequenze operative.

Esempi concreti di applicazione includono impianti tissue progettati fin dall’inizio per essere completamente automatizzati, dove il flusso va dalla produzione dei jumbo roll al magazzino e spedizione senza intervento umano nella logistica. In questi casi, l’automazione permette di massimizzare produttività per metro quadrato, per persona impiegata e per metro cubo movimentato.

In sintesi, Smartlogistix propone un modello basato su tre parole chiave: ottimizzazione, visibilità e integrazione. È questo l’approccio che permette di costruire, passo dopo passo, la fabbrica davvero intelligente.

L’evoluzione di stabilimenti e centri distributivi con un unico system integrator

Leonardo Palma e Stefano Pasquali di E80 Group hanno illustrato come l’azienda non sia un semplice fornitore di singole macchine o tecnologie, ma un partner che permette ai clienti di creare soluzioni completamente integrate.

Il portafoglio copre l’intero flusso logistico: dal carico/scarico camion automatico, passando per pallettizzazione, fasciatura, layer picking e qualsiasi tipologia di magazzino automatico.

Tutto questo è reso possibile dagli LGV (Laser Guided Vehicle) e soprattutto dal software, che funziona come un vero “direttore d’orchestra”, capace di integrare e coordinare tutti i flussi. Qualsiasi tipologia di prodotto può essere gestita e trasportata: dalla materia prima al prodotto finito. Il software non si limita a far funzionare le macchine, ma governa l’intero ecosistema logistico dello stabilimento.

Uno dei pilastri dell’offerta è il carico camion automatico. Non si tratta di una tecnologia nuova per E80 Group: lo sviluppo è infatti iniziato negli Stati Uniti nel 2010 su richiesta di importanti clienti del mercato americano. Da allora ad oggi, negli Stati Uniti sono state integrate oltre 67 fabbriche con sistemi di carico camion automatico e sono operativi più di 1400 LGV dedicati a questa funzione.

Tra i clienti si annoverano realtà come Niagara, Miller Brewing e Georgia-Pacific, che nel settore tissue utilizza circa 100 LGV solo per il carico camion. Successivamente, il concetto è stato esteso anche allo scarico camion automatico, tecnologia anch’essa ampiamente diffusa.

Oggi anche il mercato europeo richiede queste soluzioni e, grazie all’esperienza maturata, è stato sviluppato un carrello dedicato con dimensioni, pesi e interassi ottimizzati per caricare qualsiasi tipo di prodotto. E80 Group mette inoltre a disposizione dei clienti un’area di test, dove è possibile validare i prodotti reali, verificando performance, precisione e sicurezza del sistema prima dell’installazione definitiva.

In un layout ideale è possibile gestire migliaia di pallet al giorno, con più baie di carico servite da LGV dedicati e con sistemi di ricarica integrati. Tutto è progettato per evitare colli di bottiglia e garantire continuità operativa, anche in caso di ricariche o missioni aggiuntive dei veicoli.

La sicurezza rappresenta naturalmente un valore prioritario per E80 Group.

Non ci si limita alla singola macchina, ma viene progettata la sicurezza dell’intero stabilimento fin dal layout e dalla progettazione dei flussi, includendo la formazione dei tecnici e dei clienti. È stato sviluppato un sistema brevettato basato su tecnologia Ultra Wide Band, con smart tag indossati dalle persone che entrano nelle aree LGV. Il sistema riconosce in tempo reale posizione, direzione e velocità delle persone e le tratta come oggetti mobili all’interno del traffico dei carrelli.

Ogni LGV crea un’area virtuale di sicurezza dove, in caso di potenziale interferenza, il veicolo rallenta o si ferma automaticamente. Il dispositivo avvisa la persona con segnali luminosi, sonori e con vibrazione, eliminando i cosiddetti blind spot. A questo si aggiunge l’integrazione di dash-cam su carrelli e infrastrutture, che amplia ulteriormente il controllo dell’area di lavoro.

Le informazioni vengono condivise con l’intera flotta, creando un vero sistema di sicurezza globale di stabilimento. Tutti questi sistemi sono conformi alle normative sulla privacy: le immagini vengono offuscate e utilizzate solo in caso di necessità per analisi e ricostruzione degli eventi.

In conclusione, l’obiettivo di E80 Group è creare fabbriche completamente integrate, automatiche ed efficienti, ma soprattutto sicure, in cui logistica e produzione lavorino come un unico sistema.

Conclusioni

La seconda sessione del convegno MIAC Tissue ha delineato con vigore la traiettoria di un’industria in piena metamorfosi. Le evidenze emerse dalle relazioni dei leader tecnologici confermano che il vantaggio competitivo non risiede più in singoli miglioramenti isolati, ma nella capacità di orchestrare l’intera catena del valore.

Dall’integrazione a monte della cellulosa alla gestione “end-to-end” garantita dai centri pilota, fino alla robotizzazione estrema della logistica e del fine linea, il settore sta abbracciando il paradigma della smart factory.

In questo nuovo equilibrio, l’automazione avanzata, la digitalizzazione e la sostenibilità non sono più opzioni, ma pilastri strutturali per contrastare la volatilità dei mercati e rispondere alle stringenti normative europee.

La capacità di trasformare i dati in decisioni operative, di eliminare i compartimenti stagni tra produzione e converting e di garantire la massima sicurezza del personale attraverso tecnologie intelligenti, definisce oggi l’eccellenza operativa.

MIAC 2025 ha dunque confermato che la sfida del tissue si vince attraverso l’integrazione: un ecosistema dove uomini, macchine e flussi lavorano in una simbiosi armoniosa, guidata dall’innovazione e orientata alla massima efficienza delle risorse.

L'articolo Tecnologie, automazione e sostenibilità per l’evoluzione della trasformazione tissue proviene da Carta&Cartiere.

Con un divario di prezzo tra fibre lunghe e fibre corte destinato ad ampliarsi, le cartiere sono chiamate a individuare soluzioni che permettano di ottimizzare la miscela fibrosa mantenendo inalterate qualità ed efficienza.

Ottimizzare la miscela di fibre

Kemira, attiva a livello globale nelle soluzioni chimiche sostenibili per le industrie ad alto consumo idrico, affronta questa esigenza con FennoBond™ 777E, un additivo per le resistenze a secco pensato per fornire prestazioni affidabili riducendo al minimo la complessità operativa.

In condizioni tipiche, la soluzione consente di migliorare le resistenze a secco del 20% o più a 2 kg/t, aprendo la possibilità di diminuire il contenuto di fibre lunghe, aumentare la velocità produttiva, ridurre la grammatura oppure intervenire sulle specifiche dei diversi gradi di carta.

Dal punto di vista applicativo, l’additivo è concepito per un utilizzo immediato con un sistema “pump and go”, senza necessità di attrezzature di preparazione in loco o di sistemi di dosaggio particolarmente complessi. FennoBond™ 777E può essere dosato con flessibilità in pasta densa, offrendo una risposta rapida e lineare sul fronte della resistenza.

Con un periodo di conservazione di sei mesi e la conformità a BfR, FDA e GB 9685, si integra perfettamente nelle operazioni esistenti.

Tissue & Towel: risparmio su fibre ed energia

In un caso applicativo, un produttore europeo di carta tissue realizzata con fibre vergini al 100% puntava a ridurre l’impiego di fibre lunghe senza penalizzare la qualità né creare discontinuità di produzione. Dopo l’introduzione di FennoBond™ 777E, la cartiera ha rivisto la composizione dell’impasto portando le fibre corte dal 50% al 75%, riducendo di conseguenza della metà l’utilizzo di fibre lunghe.

La resistenza è rimasta sopra le specifiche, rendendo possibile una riduzione del 10% della grammatura. Parallelamente, la diminuzione del grado di raffinazione ha contribuito a un risparmio energetico. L’effetto combinato – ottimizzazione della miscela fibrosa, riduzione della grammatura ed efficienza energetica – ha portato a un risparmio netto annuo stimato in circa 4,6 milioni di euro.

Tovaglioli: impasto ottimizzato e abbattimento del pulviscolo

Un’altra cartiera europea, impegnata nella produzione di tovaglioli, ha ottenuto una sostituzione significativa delle fibre lunghe grazie all’impiego di FennoBond™ 777E, incrementando in modo marcato la quota di fibre corte e mantenendo le specifiche di resistenza.

Contestualmente, è stato affrontato un problema ricorrente di pulviscolo che stava riducendo la produttività nel processo di converting. In precedenza, l’eccesso di pulviscolo rendeva necessaria una pulizia dopo ogni singola bobina. Dopo l’implementazione, è stato possibile lavorare fino a quattro bobine tra una pulizia e l’altra, con una riduzione rilevante dei tempi di inattività.

Il beneficio complessivo – tra minori costi fibra e maggiore efficienza della linea di converting – ha generato un risparmio netto annuo stimato in circa 200.000 euro.

Prestazioni consolidate, vantaggi misurabili

In un contesto in cui molte cartiere europee devono gestire pressioni crescenti sui costi delle fibre e un aumento delle spese energetiche, i prodotti chimici ad alte prestazioni per la resistenza a secco, capaci di offrire maggiore flessibilità nella gestione dell’impasto, stanno assumendo un ruolo sempre più centrale.

FennoBond™ 777E combina prestazioni consolidate, un impiego semplice in logica “pump and go” e vantaggi economici tangibili, con prove applicative che, con continuità, consentono di raggiungere gli obiettivi richiesti dai clienti senza complicazioni operative.

L'articolo Come la soluzione chimica avanzata per le resistenze a secco riduce i costi delle fibre proviene da Carta&Cartiere.

Al centro della presa di posizione vi è un punto considerato decisivo per le imprese: la certezza del diritto. La filiera della carta – richiamata dalla Federazione come composta in Italia da oltre 160.000 imprese, con 27 miliardi di euro di fatturato e un peso pari a circa l’1,2% del PIL nazionale – si troverebbe infatti a programmare investimenti e organizzare catene di approvvigionamento in un quadro interpretativo ritenuto instabile e potenzialmente disomogeneo tra stati membri.

Un regolamento “unico” che nasce per armonizzare

Il tema è particolarmente sensibile perché il PPWR non è una direttiva, ma un regolamento: è concepito per creare un quadro armonizzato e direttamente applicabile in tutta l’Unione, sostituendo la precedente Direttiva 94/62/CE.

Il testo di riferimento è il Regolamento (UE) 2025/40 (noto ufficialmente come Regolamento Imballaggi e Rifiuti di Imballaggio – PPWR), adottato il 19 dicembre 2024 e pubblicato nella Gazzetta Ufficiale dell’UE il 22 gennaio 2025.

Sui tempi, la Commissione europea indica che il PPWR: è entrato in vigore l’11 febbraio 2025; avrà una data generale di applicazione dal 12 agosto 2026. Proprio la vicinanza dell’entrata a regime delle nuove disposizioni sta aumentando la pressione sull’intera catena del valore: le imprese devono adeguare specifiche tecniche, contratti, forniture, sistemi di compliance e investimenti in un quadro che, secondo la Federazione, non può permettersi “letture variabili” da Paese a Paese.

Il nodo del “Legal Advice”

Il Direttore Generale della Federazione Carta e Grafica, Massimo Medugno, ha chiesto alla Commissione europea di rivedere la bozza di Legal Advice, recependo le modifiche proposte per “garantire il pieno rispetto del testo normativo e dell’accordo politico raggiunto”, assicurando “certezza giuridica, condizioni di concorrenza eque e un’efficace attuazione del PPWR”.

Il punto, in sostanza, è che un Legal Advice – pur non essendo di per sé giuridicamente vincolante – può essere percepito come orientamento “autorevole” e quindi finire per influenzare interpretazione e applicazione concreta delle norme. Su un regolamento pensato per uniformare, l’effetto collaterale temuto è l’opposto: una frammentazione del Mercato Unico, con regole di fatto diverse tra stati membri.

Timori di obiettivi nazionali “aggiuntivi”

Tra i passaggi contestati, Federazione Carta e Grafica segnala che la bozza di Legal Advice “obbligherebbe esplicitamente gli stati membri a introdurre requisiti che vanno oltre il testo del Regolamento”, richiamando – tra gli esempi – la possibilità di definire obiettivi di riutilizzo più elevati e/o aggiuntivi ai sensi dell’articolo 29.

Il tema del riuso è uno dei capitoli più complessi del PPWR: nel percorso di implementazione, la Commissione e gli stakeholder hanno già discusso più volte il rischio di interpretazioni non uniformi su obiettivi, perimetri e deroghe. In materiali di presentazione della Commissione sul PPWR, ad esempio, compaiono quesiti specifici proprio sull’eventualità che gli stati membri possano introdurre target nazionali in ambiti derogati dall’articolo 29.

Divieti e restrizioni

Un secondo aspetto riguarda l’estensione dell’ambito di applicazione dei divieti/restrizioni di imballaggio previsti dal PPWR (articolo 25 e Allegato V), con il timore che l’interpretazione “spinga” gli Stati membri verso misure ulteriori rispetto a quanto scritto nella norma.

Qui la preoccupazione è operativa prima ancora che politica: se ogni stato membro fosse indotto ad aggiungere requisiti “nazionali” in modo non coordinato, aumenterebbero i costi di adeguamento, i rischi di non conformità e la complessità per le aziende che operano su più mercati europei.

Direttiva sulla plastica monouso (SUP)

Nel testo diffuso dalla Federazione si richiama anche un passaggio relativo alla Direttiva sulla plastica monouso (SUP), in particolare l’articolo 4, sottolineando che la bozza di Legal Advice sembrerebbe incoraggiare “divieti” in un contesto in cui quella direttiva prevede, piuttosto, l’adozione di misure di riduzione del consumo.

Sul piano del quadro normativo, la Commissione europea mantiene una sezione dedicata alle regole UE sui prodotti in plastica monouso e alle relative linee guida, che inquadrano finalità e strumenti previsti dalla SUP. Per le cartiere che producono imballaggi in carta accoppiata o con rivestimenti protettivi, l’allineamento tra PPWR e SUP è un punto di vitale importanza tecnica.

Incertezza normativa

Federazione Carta e Grafica collega l’incertezza interpretativa a conseguenze dirette su:

• Pianificazione degli investimenti (adeguamenti impiantistici, ricerca e sviluppo, nuove soluzioni di imballaggio);
• Organizzazione delle catene di approvvigionamento (forniture, specifiche, logistica e disponibilità di materiali conformi);
• Uniformità applicativa nel Mercato Unico (rischio di regole “a macchia di leopardo”).

Il tutto mentre, a livello UE, la Commissione ribadisce che il PPWR nasce per ridurre i quantitativi di imballaggi e rifiuti, aumentare riciclabilità e contenuto riciclato, e sostenere la transizione verso un’economia circolare e competitiva.

La richiesta

La linea della Federazione Carta e Grafica è quindi una richiesta di metodo (prima ancora che di merito): evitare che orientamenti interpretativi introducano elementi non presenti nel testo giuridico concordato dal legislatore europeo.

“In questo contesto, esortiamo rispettosamente la Commissione ad astenersi dall’adottare un approccio che vada oltre la precisa formulazione giuridica del Regolamento e introduca elementi di orientamento non fondati sul testo concordato dal legislatore. Un Mercato Unico ben funzionante è essenziale per la competitività dell’industria” conclude Massimo Medugno.

L'articolo PPWR: forte preoccupazione sull’ultima interpretazione della Commissione Europea proviene da Carta&Cartiere.

“Le compensazioni, previste nell’ambito del sistema ETS europeo, dovrebbero essere applicate in modo automatico, attraverso un metodo consolidato e con scadenze predefinite, evitando di arrivare a dicembre come accaduto quest’anno, con il rischio di errori o di non intercettare tutte le imprese aventi diritto” ha commentato Medugno.

A questo proposito Assocarta sottolinea come l’attuazione della misura delle compensazioni sia demandata agli Stati membri. Tale impostazione genera forti difformità a livello europeo tra Paesi che dispongono di budget più consistenti, come la Germania, e Stati con risorse più limitate, come l’Italia.

“Non è accettabile che l’ETS sia coordinato a livello europeo mentre le compensazioni vengano gestite a livello nazionale: entrambe le misure devono essere applicate secondo criteri omogenei” ha sottolineato Medugno. “Tuttavia il tema è ancora più profondo e riguarda la sopravvivenza stessa del sistema manifatturiero italiano ed europeo. A legislazione vigente è necessario mantenere il sistema delle allocazioni gratuite e aggiornare i valori di riferimento utilizzati per il calcolo delle compensazioni”.

Secondo Assocarta, però, il sistema ETS deve essere sottoposto non solo a un approfondito tagliando, ma a una revisione radicale.

“Gli obiettivi fissati dalla normativa non sono stati raggiunti e l’ETS si è trasformato di fatto in una tassa, governata non dai Governi ma dai Fondi che acquistano quote sul mercato. In Italia, in particolare, i costi dell’energia e del gas risultano i più elevati d’Europa, configurando un extracosto che equivale già a un ETS aggiuntivo. Inoltre, le alternative per la decarbonizzazione restano limitate, poiché non è mai stata intrapresa una vera transizione competitiva” ha concluso Medugno.

L'articolo Assocarta: il sistema ETS andrebbe sottoposto a una radicale modifica proviene da Carta&Cartiere.

Gli obiettivi individuati riguardavano l’incremento dell’efficienza nell’utilizzo delle materie prime, con la riduzione dell’impiego di fibra vergine e di biossido di titanio, l’aumento dell’autoconsumo di materie riciclate e il miglioramento dell’efficienza di esercizio della macchina continua, in particolare attraverso la diminuzione delle rotture causate dai cosiddetti “pattoni”.

Ulteriori aspetti critici erano legati alla riduzione degli scarti dovuti al mancato raggiungimento delle specifiche di prodotto – come planarità del foglio, profilo di grammatura e presenza di pin holes – e al miglioramento complessivo della qualità della formazione.

Cartiere di Guarcino produce carte decor per stampa e impregnazione, carte bilancianti e underlay di elevatissima qualità, in un ampio range di grammature e con un utilizzo estremamente diversificato di materie prime. Questa tipologia di carte prevede percentuali molto elevate di biossido di titanio, materiale che tende a formare depositi che, distaccandosi, possono generare difettosità nel prodotto finito.

In particolare, le basi stampa e le carte da impregnazione, nate come supporto da applicare su pannelli truciolari, devono essere formate in modo estremamente uniforme per massimizzare l’effetto coprente. L’insieme di questi fattori ha richiesto uno studio dedicato da parte di ST Macchine e la customizzazione dei propri macchinari, con lo sviluppo di una soluzione progettata ad hoc.

Le aree di intervento

Le aree sulle quali ST Macchine ha proposto di intervenire, successivamente oggetto di fornitura, sono state quattro: selettore di testa macchina; cassa d’afflusso; impiantistica; scuotitore e rullo capotela.

Selettore di testa macchina e di diluizione

È stato sviluppato un selettore di testa macchina centrifugo di tipo verticale, in sostituzione del precedente modello orizzontale. Il biossido di titanio, essendo un materiale abrasivo e “pesante”, ha richiesto soluzioni costruttive dedicate.

Per far fronte all’abrasività è stato progettato un cestello cromato con elevato spessore e alta durezza della cromatura. Inoltre, per la particolare composizione dell’impasto, è stato adottato un corpo di forma speciale, studiato per mantenere costante la velocità di discesa.

Cassa d’afflusso

La fluidodinamica interna della cassa d’afflusso è stata completamente rivista, con velocità mediamente più elevate per prevenire i depositi di biossido di titanio e migliorare la microturbolenza in presenza di fibre riciclate. Anche la lunghezza e il materiale delle lamelle sono stati ottimizzati in funzione di questa specifica produzione.

Lo step diffuser ST Macchine è a tre stadi, con ingresso tondo e uscita quadra. Il primo stadio è costituito da una boccola facilmente sostituibile per variarne il diametro, una soluzione che garantisce un’elevata flessibilità di utilizzo e che ha consentito di individuare il setup ottimale anche in questa applicazione.

All’interno della cassa d’afflusso sono state realizzate in acciaio AISI 316L alcune parti normalmente prodotte in materiale plastico, per rispondere all’elevata abrasività del biossido di titanio. La diluizione è stata progettata con un passo più ravvicinato rispetto allo standard e, nella camera di espansione, è stata adottata per la prima volta una nuova tecnologia finalizzata a migliorare la risoluzione delle valvole.

Il sistema di diluizione è stato sviluppato in sinergia con ABB, per la gestione del passo ridotto. La cassa è inoltre dotata di edge flow control, che consente di regolare la velocità del flusso ai bordi dello step diffuser in modo indipendente rispetto alla zona centrale, ottimizzando l’orientamento delle fibre definito dal parametro TSO.

L’edge flow control opera in sinergia con le edge deckles, garantendo una maggiore uniformità del foglio fino ai bordi, sia in termini di grammatura sia di proprietà meccaniche.

Impiantistica

Le tubazioni sono state progettate con velocità più elevate e sezioni ridotte per contrastare la formazione di depositi legati all’utilizzo del biossido di titanio e delle fibre riciclate. Per l’installazione e per tutta la tubistica sono stati realizzati disegni tridimensionali, che hanno permesso di velocizzare le tempistiche e di procedere con l’installazione senza criticità.

Risultati

La modifica è stata eseguita nel marzo 2025 sulla macchina PM1, la stessa sulla quale, nel dicembre 2024, era stato installato e avviato con successo il nuovo scuotitore ST Macchine. Il successivo avviamento, condotto dal personale della cartiera con il supporto dei tecnici ST Macchine, si è svolto nei tempi previsti e senza evidenziare particolari problematiche.

Il personale di produzione di Cartiere di Guarcino ha quindi eseguito i protocolli di test previsti, ottenendo risultati molto positivi e raggiungendo tutte le garanzie attese, grazie sia all’esperienza operativa interna sia alle prestazioni delle soluzioni fornite da ST Macchine.

L'articolo Cartiere di Guarcino e ST Macchine: una soluzione su misura per la produzione di carte decor proviene da Carta&Cartiere.

La prima sessione del convegno MIAC Tissue ha messo al centro le più recenti innovazioni tecnologiche dedicate alla produzione di carta tissue, con un focus concreto su efficienza energetica, sostenibilità ambientale e ottimizzazione dei processi.

Attraverso l’intervento di aziende leader del settore sono state presentate soluzioni avanzate per la raffinazione delle paste, la gestione del vuoto, la profilatura dell’umidità, la disidratazione, la pulizia e il riciclo dei materiali.

Il convegno – che si è svolto durante la mattinata della seconda giornata di MIAC 2025 – ha evidenziato come l’approccio integrato all’efficienza produttiva e alla riduzione dei consumi di acqua, energia e materie prime rappresenti una leva strategica per affrontare le sfide di mercato, ambientali e sociali, fornendo al pubblico dei partecipanti una panoramica concreta – supportata da casi applicativi – delle tecnologie più promettenti per migliorare la competitività delle cartiere tissue a livello internazionale.

Apertura dei lavori

Il moderatore Arne Kant, Ingegnere cartario in AFRY, ha ricordato che l’azienda è nata nel 2019 dalla fusione tra la finlandese Pöyry e la svedese ÅF. “Oggi è la più grande realtà globale dedicata alla progettazione, ingegneria e consulenza nei settori dell’energia, carta e cellulosa”, ha sottolineato. In particolare, Kant opera in AFRY Management Consulting, la divisione che si occupa degli aspetti economici, commerciali e manageriali del business.

“Le strutture di ingegneria e consulenza lavorano in forte sinergia – ha precisato Kant – come dimostra la realizzazione dello studio per Assocarta sulla decarbonizzazione del settore carta e cellulosa in Italia, presentato durante l’edizione 2024 del MIAC di Lucca.

Lo studio rappresenta anche un ‘ponte naturale’ verso la prima sessione di questo convegno, in cui viene affrontato il tema delle tecnologie avanzate che consentono di ridurre l’impronta di CO₂ e, allo stesso tempo, di contenere i costi operativi, illustrando soluzioni legate all’elettricità, all’acqua e ai sistemi di vuoto.

Lo scorso anno – ha affermato Kant – abbiamo ricordato che l’energia più pulita è quella ‘che non si consuma’, e il principio rimane valido anche oggi. Non sempre è facile conciliare sostenibilità e costi, che nel settore cartario sono un fattore decisivo. Ed è proprio per questo che le relazioni del convegno MIAC Tissue illustrano tecnologie e soluzioni che agiscono sui consumi, riducono le emissioni e, allo stesso tempo, permettono di contenere i costi”.

Il valore dell’industria del tissue in Italia

Secondo quanto illustrato da Francesco Pasquini di Lucart, nell’ambito del commercio mondiale del tissue l’Italia si conferma un attore di primo piano. In termini di valore, è il terzo esportatore mondiale dopo Cina e Germania.

Confrontando il 2018, anno pre-pandemia, con il 2024, l’Italia risulta il Paese che ha registrato la maggiore crescita delle esportazioni, raggiungendo una quota del 10,3% del commercio globale. Un risultato che conferma la solidità del tissue italiano, in particolare nel semilavorato.

Nel dettaglio, l’Italia è il secondo esportatore mondiale di bobine tissue, preceduta solo dalla Turchia, che ha beneficiato di importanti investimenti in nuova capacità produttiva. Sul prodotto finito, invece, mantiene la terza posizione a livello globale.

Le categorie maggiormente esportate sono il toweling e gli hankies – asciugamani, asciugatutto e fazzoletti – con una quota del 12,3% delle esportazioni mondiali, seguite dai tovaglioli con il 10,3%. Dal punto di vista geografico, le esportazioni si concentrano prevalentemente in Europa, soprattutto all’interno dell’Unione Europea, ma risultano significativi anche i flussi verso Regno Unito, Svizzera, Nord America e Nord Africa.

La produzione complessiva di carta e cartone italiana si colloca intorno agli 8 milioni di tonnellate (dati CEPI) e il nostro Paese si conferma primo produttore europeo, con circa il 21,5% del totale, seguito da Germania, Polonia e Spagna.

I dati del primo semestre 2025 indicano segnali di rallentamento con un calo del 3% nella produzione di bobine (circa 25-26 mila tonnellate in meno); andamenti simili si riscontrano anche in altri Paesi: Germania -2,5%; Spagna -1,5%, Regno Unito -3,7%. Dopo un 2024 eccezionalmente forte, il 2025 sembra quindi caratterizzato da una fase di normalizzazione, comune a buona parte d’Europa.

Passando agli input produttivi, partendo dalla cellulosa di eucalipto, Pasquini ha rilevato come nei primi tre mesi del 2025 i prezzi siano saliti mentre da aprile in poi abbiano iniziato a scendere, complice una domanda debole non solo in Europa ma anche in Asia. Questa tendenza ha coinciso temporalmente con gli annunci sui dazi americani, che hanno generato instabilità nel mercato delle commodity.

Guardando il prezzo in dollari (quindi al netto dell’effetto cambio), emerge però un dato strutturale: il floor del prezzo della cellulosa sembra essersi spostato verso l’alto. In epoca pre-pandemica il minimo si collocava intorno a 680-700 $/t, mentre oggi questo livello appare più vicino a 1.000 $/t (con un aumento di circa il 47% rispetto al 2021).

Una dinamica simile, ma ancora più accentuata, riguarda le fibre lunghe nordiche dove i prezzi sono strutturalmente più elevati e il floor sembra collocarsi attorno a 1.500 $/t. In questo caso parliamo di un incremento dell’80% rispetto al periodo pre-pandemico.

Infine, l’energia: senza tornare ai picchi del 2022, va sottolineato che nei primi nove mesi del 2025 il prezzo del gas in Italia è aumentato mediamente di oltre il 20% rispetto allo stesso periodo del 2024. Un elemento che continua quindi a pesare sui costi industriali e che va letto insieme all’aumento strutturale dei costi delle fibre. In sintesi, il messaggio chiave può essere così sintetizzato: produzione in rallentamento, consumi sotto pressione, export che regge ma costi strutturalmente più alti per fibre ed energia.

Raffinazione ad alta consistenza delle paste kraft di latifoglia per applicazioni tissue

L’intervento di Andreas Gorton-Huelgerth di Andritz ha evidenziato come la raffinazione sia una fase chiave nella produzione della carta dove la tecnologia a bassa consistenza (LC refining) rappresenta uno standard nella preparazione dell’impasto.

Negli ultimi anni però, alcune cartiere asiatiche hanno introdotto con successo la raffinazione ad alta consistenza (HC refining) anche per le paste da latifoglia, tipicamente eucalipto, con l’obiettivo di ridurre l’uso di fibra lunga importata e contenere i costi. Questa tecnologia, ispirata ai processi per carta da sacco, modifica internamente le fibre riducendo il taglio e la generazione di fini, favorendo una maggiore porosità e morbidezza del tissue.

La raffinazione a bassa consistenza, tipicamente effettuata con una concentrazione delle fibre compresa tra il 3,5% e il 5%, mira principalmente alla fibrillazione esterna, all’allungamento e alla distensione delle fibre. Questo processo consente di migliorare il carico di rottura e la densità del foglio. Il gap di lavoro tra le piastre è ridotto, generalmente tra 0,1 mm e 0,2 mm.

La raffinazione ad alta consistenza si caratterizza invece per un’azione interna sulla fibra. Con consistenze comprese tra il 25% e il 35% e un gap tra le piastre più ampio (0,4 mm – 2 mm), questo processo genera fibrillazione interna, arricciamento e microcompressioni delle fibre. Le fibre, preservate nella loro lunghezza, vengono sottoposte prevalentemente a forze di frizione e non a taglio, come avviene nella raffinazione a bassa consistenza. Il risultato è una maggiore flessibilità delle fibre e un diverso contributo alle proprietà finali del prodotto.

Questa tecnologia è stata considerata anche per il tissue con un obiettivo preciso: ridurre il contenuto di fibre lunghe nella composizione dell’impasto, soprattutto in contesti – come Cina e Sud-Est asiatico – in cui queste fibre risultano ampiamente disponibili, ma caratterizzate da costi variabili.

L’adozione dell’alta consistenza permette di valorizzare il potenziale di resistenza della polpa di eucalipto, mantenendo – e in alcuni casi migliorando – i principali parametri qualitativi del tissue quali la morbidezza e l’hand feel. Il sistema prevede un processo di pulping ad alta consistenza: attraverso una pressa a vite, si passa da una consistenza iniziale del 5% a circa il 26-28%.

Successivamente, l’impasto è alimentato verso il raffinatore tramite una coclea. Il raffinatore ad alta consistenza opera con produzioni fino a 350 ton/giorno e un consumo energetico che può raggiungere 90 kWh per tonnellata. Le piastre di raffinazione sono progettate specificamente per questo tipo di applicazione.

I vantaggi principali del sistema sono riassumibili in un carico di rottura comparabile a quello ottenuto con la raffinazione a bassa consistenza; una migliore flessibilità delle fibre grazie alla fibrillazione interna; un incremento della morbidezza e del bulk del prodotto finale; una ridotta formazione di polveri, poiché l’azione meccanica comporta meno taglio delle fibre e infine una maggiore durata delle piastre, che può raggiungere un anno.

L’esperienza operativa ha confermato questi risultati: nelle produzioni di tissue a basse grammature, il contenuto di fibre lunghe è stato ridotto dal 21% a meno dell’11%, mantenendo pressoché invariati i valori di carico di rottura nelle direzioni macchina e trasversale. Il vantaggio economico deriva principalmente dal risparmio sulle fibre, stimato in circa 26 euro per tonnellata. Nonostante il maggiore fabbisogno energetico, il risparmio complessivo si attesta a circa 1,24 milioni di euro l’anno, considerando i valori energetici di riferimento. È evidente che tali stime devono essere adattate ai costi energetici e alle condizioni operative di ciascun impianto e il risparmio effettivo va stimato caso per caso.

In conclusione, la raffinazione ad alta consistenza è stata introdotta con successo nella produzione di tissue. Il principale fattore abilitante è la possibilità di ridurre in modo significativo l’utilizzo di fibre lunghe all’interno dell’impasto, mantenendo al contempo elevati standard qualitativi.

Coperture forate per casse d’aspirazione: miglioramento delle prestazioni e casi applicativi

Maurizio Tomei di Oradoc e Michele Iardella di Smurfit Westrock Ania hanno spiegato come le moderne macchine per carta siano chiamate a operare a velocità sempre più elevate, garantendo al contempo flessibilità produttiva e livelli qualitativi costanti e sempre più elevati.

Per raggiungere tali obiettivi è indispensabile ridurre la presenza di acqua nel processo, agendo in particolare sugli elementi in cui l’acqua è più critica.

In questo ambito risultano fondamentali due parametri: il materiale delle coperture (principalmente ceramica o plastica, scelti in funzione della posizione, della velocità e di altre condizioni operative) e il design del componente, che negli ultimi anni ha visto importanti evoluzioni grazie a geometrie specifiche in grado di incrementare le prestazioni.

L’adozione di coperture forate in ceramica – derivate dalla progettazione delle listelle per applicazioni su casse aspiranti tipo Uhle, ma più in generale su ogni tipo di cassa aspirante – consente di ottenere prestazioni di aspirazione efficienti (come nel condizionamento dei feltri o nella disidratazione sulla tela) operando agli stessi livelli di vuoto.

Queste coperture, disponibili in un’ampia gamma di configurazioni personalizzate e materiali, contribuiscono a significativi risparmi energetici e a un’estensione della vita utile di feltri e tele.

Il miglior supporto per feltri/tele e la geometria ottimizzata dei fori consentono tempi di contatto più efficaci, garantendo una disidratazione più uniforme e delicata, riducendo lo “stress” meccanico sui tessuti. Rispetto ad altre coperture forate rivestite, le versioni in ceramica offrono una maggiore durata e possono essere riprofilate più volte a costi contenuti, prolungandone ulteriormente la vita operativa. Inoltre, questa tecnologia è compatibile con l’utilizzo di feltri cuciti (seamed felts) e contribuisce a mantenere l’apertura del feltro, riducendo così la necessità di interventi di pulizia chimica.

Un caso di studio significativo è stato condotto da Oradoc presso uno dei più importanti produttori mondiali di carta per imballaggio, Smurfit Westrock Ania: l’installazione ha riguardato il feltro in zona di condizionamento, dove la precedente copertura ceramica (con listelle) è stata sostituita da una copertura forata, registrando da subito un incremento di diversi punti percentuali nella vita utile del feltro.

Lo stabilimento di Ponte all’Ania dispone di due macchine continue: PM2 (larghezza 2,5 m, velocità massima 700 m/min) e PM3 (larghezza 2,7 m, velocità massima 820 m/min), con grammature comprese tra 120 e 230 g/m². Il progetto realizzato riguarda la PM2, è stato avviato nel dicembre 2023 e da allora è operativo senza alcuna criticità.

Per quanto riguarda i vantaggi della soluzione, dal confronto tra la configurazione standard e la nuova copertura di aspirazione perforata sono emersi alcuni benefici significativi: aumento dell’aspirazione (a parità di larghezza della copertura, la nuova geometria, caratterizzata da più fori distribuiti sulla superficie, consente di ampliare l’area effettiva di aspirazione; maggiore qualità del tessuto durante la fase di aspirazione (la superficie perforata permette al feltro di mantenere un contatto più uniforme, evitando pieghe e stress localizzati che si verificano nel design tradizionale); riduzione del consumo energetico (la riduzione dell’area che richiede vuoto comporta un minor utilizzo di aria e, di conseguenza, una diminuzione del fabbisogno energetico).

Inoltre, la minore superficie di contatto tra tessuto e copertura genera una riduzione delle frizioni complessive. Per quanto riguarda i prossimi passi, Smurfit Westrock Ania è pienamente soddisfatta dei risultati ottenuti sulla PM2 e per questo ha deciso di procedere con l’installazione di una copertura perforata anche sulla PM3.

Tecnologie d’eccellenza per il sistema di vuoto della macchina continua

Mario Battiston di Runtech Systems ha presentato l’azienda come fornitore globale di sistemi ingegnerizzati per l’industria della cellulosa e della carta che collabora con i clienti per comprendere e controllare al meglio le loro condizioni operative, così da massimizzare l’efficienza e la convenienza economica.

Nel settore cartario, variabili operative come velocità della macchina, grammatura e condizioni dei feltri cambiano costantemente, rendendo inefficace un’impostazione fissa del vuoto. Le macchine continue dispongono spesso di sistemi di vuoto sovradimensionati, con una capacità inutilizzata fino al 60%.

Per affrontare le sfide legate ai costi operativi e alla disponibilità del personale, Runtech ha sviluppato il nuovo RunEco EP650 AMB (Active Magnetic Bearings), dotato di cuscinetti magnetici attivi, già collaudati con successo sul modello EP1000. Questa tecnologia consente un funzionamento senza attrito e senza lubrificanti, riducendo la manutenzione e il rischio di perdite d’olio.

Il sistema turbo di Runtech permette di ottenere risparmi energetici molto importanti. In base alle condizioni dell’impianto di aspirazione esistente, il saving può andare dal 30% fino al 70% rispetto alle tecnologie tradizionali.

E oltre al risparmio energetico, contribuisce anche alla riduzione del consumo d’acqua e delle emissioni di CO₂, un elemento sempre più richiesto dai Paesi europei. Il motivo è semplice: il turbo lavora completamente a secco, senza alcun consumo d’acqua.

Il sistema opera con velocità variabile da 0 a 2.000 rpm, ed è molto facile da ottimizzare. Grazie alla sua flessibilità, consente di individuare rapidamente il livello di vuoto ottimale per ciascuna macchina.

La normativa europea richiede inoltre l’adozione delle Migliori Tecniche Disponibili, le cosiddette prescrizioni BAT della Direttiva UE sulle emissioni industriali. Il turbo Runtech soddisfa pienamente questi requisiti, così come verificato da uno studio europeo indipendente, pubblicato dalla Commissione Europea. In più, in alcuni Paesi l’utente finale può ottenere anche un incentivo governativo – come i Certificati Bianchi in Italia – che sono molto apprezzati anche all’estero.

RunEco Vacuum System integra tecnologie come il controllo automatico della velocità, assenza di acqua di tenuta e recupero del calore. I dati di installazione evidenziano un risparmio energetico medio del 45%, con oltre 1.100 Turbo Blower venduti nel mondo, di cui oltre 100 su macchine tissue. Questo equivale a un risparmio annuo di 2,6 TWh e a 781.000 tonnellate di CO₂ in meno.

Il turbo può lavorare dal 0% al 100% della velocità senza limitazioni e ciò lo rende estremamente versatile. Inoltre, il sistema è in grado di misurare anche il drenaggio interno della macchina, ottimizzando in tempo reale i livelli di vuoto; un vantaggio importante che permette di ridurre ulteriormente il consumo energetico.

Anche il design è studiato per facilitare l’installazione: è compatto, può essere montato in spazi ridotti e non richiede scatole di ingranaggi, perché il motore è integrato nel corpo del turbo.

Per quanto riguarda la manutenzione, è davvero semplice e veloce. Il cambio può essere effettuato durante un normale fermo macchina e spesso è sufficiente un tecnico meccanico del cliente. Infine, un altro punto importante riguarda la gestione delle portate. A differenza delle pompe ad anello liquido, non è necessario strozzare valvole o aprire valvole di sfiato: quindi niente sprechi di energia.

Innovare l’approccio al profiling per ottimizzare la produzione di carta tissue e ridurre i consumi energetici

Luigino Furlan di Valmet ha messo in guardia sul fatto che, quando il profilo di umidità presenta delle irregolarità, le ripercussioni siano molte e quasi sempre negative. Nella maggior parte dei casi non è possibile far funzionare la macchina alla massima velocità e quando si producono carte con basso carico di rottura, gestire la linea diventa ancora più difficile, se non impossibile.

Un profilo non uniforme costringe infatti ad asciugare eccessivamente la carta, con effetti che si ripercuotono anche sullo Yankee: si creano problemi di protezione del monolucido, che richiede revisioni più frequenti, e di conseguenza cambia anche la crespatura. Insomma, un singolo punto critico può generare una catena di complicazioni.

Per fare un esempio concreto, in un profilo di umidità con una differenza picco-picco del 3,3% tra la zona più umida e quella più secca, gli impatti operativi diventano immediati. I costi possono crescere in modo significativo: può essere necessario aggiungere più fibre rispetto alla percentuale d’acqua desiderata in tela e anche l’energia richiesta per togliere quell’1% di umidità in più diventa un fattore di spesa. Lo stesso vale se, invece di raggiungere il 6% di umidità come previsto, ci si deve fermare al 5%, oppure se la velocità di macchina deve scendere a 50 metri al minuto: ogni deviazione ha un costo.

A ciò si aggiunge il costo delle revisioni dello Yankee, rese più frequenti da un profilo non corretto. In definitiva, è difficile quantificare con precisione tutte le perdite energetiche e operative legate a un cattivo profilo di umidità.

Considerando come base di calcolo una macchina da 222 ton/giorno, si possono stimare come costi aggiuntivi della fibra fino a 570.000 €/anno, come consumo energetico aggiuntivo fino a 145.000 €/anno, per velocità macchina ridotta di 50 m/min a causa di rotture dei fogli fino a 95.000 €/anno, per rimacinazione YD aggiuntiva a causa di strato di vernice non uniforme fino a 55.000 €/anno e infine costi elettrici aggiuntivi per la caduta di pressione delle serrande di profilatura della cappa fino a 67.000 €/anno.

La profilazione attuale è un sistema semplice, ma presenta dei limiti evidenti. In un profilo non corretto è piuttosto facile aumentare l’umidità nelle zone troppo secche: basta ridurre la pressione e diminuire la velocità di impingement; in questo modo l’umidità in quelle aree sale rapidamente. Ciò che invece risulta difficile è ridurre i picchi di umidità. Per farlo bisogna aumentare la velocità delle ventole di circolazione e chiudere diversi umidificatori nelle zone in cui la carta è già troppo secca.

Sono però interventi poco efficienti e spesso insufficienti a ottenere un profilo stabile. Per questo Valmet presenta il nuovo sistema Advantage™ AirCap™ Pro. Il concetto chiave è già nel nome, dove Pro sta per profilazione. La carta non viene più profilata agendo sulla velocità di impingement ma variando la temperatura dell’aria che colpisce il foglio, grazie a una miscela controllata di aria calda e fredda.

Il sistema rappresenta una soluzione rivoluzionaria, in grado di regolare localmente la temperatura dell’aria fornita dalla cappa alla carta, intensificando il calore e l’asciugamento nelle zone in cui la carta risulta più umida della media.

Al contrario, il sistema riduce temperatura e intensità di asciugamento nelle aree più secche, ottenendo un profilo di umidità più uniforme all’uscita dell’arrotolatore.

Advantage™ AirCap™ Pro offre numerosi vantaggi: profilatura avanzata della carta con ottime prestazioni, raddoppiando l’efficienza delle cappe convenzionali grazie alla regolazione simultanea della temperatura e della velocità dell’aria (raggiunge inoltre temperature di asciugatura più elevate nei punti in cui è necessario, superando le capacità delle cappe convenzionali); integrazione semplice e immediata (si integra facilmente nelle macchine tissue esistenti); efficienza energetica (riduce le perdite di energia elettrica attraverso gli attuatori di profilazione e diminuisce il consumo di gas dei bruciatori abbassando la temperatura media dell’aria necessaria per l’asciugamento).

Considerando i costi energetici tipici di una macchina di grande dimensione, il risparmio ottenibile con AirCap™ Pro rispetto alle cappe convenzionali può arrivare fino a 450.000 euro all’anno. Naturalmente, in macchine che presentano profili con estremità asciutte il vantaggio è meno significativo, perché in questi casi la profilazione richiede interventi più limitati.

Come ottenere un reale risparmio di acqua e energia nella produzione di carta tissue

Ludovic Veyre di Kadant ha ricordato come l’acqua sia una risorsa molto preziosa. Anche se vista dallo spazio la Terra appare quasi interamente blu, la quantità reale di acqua dolce disponibile è sorprendentemente piccola: appena lo 0,2% della massa totale, e solo il 7% di questa è effettivamente potabile.

Nel settore del tissue esiste una relazione cruciale con l’acqua: ne abbiamo bisogno per la produzione, ma allo stesso tempo dobbiamo limitarne l’uso, riciclarla e gestirla con intelligenza lungo tutto il processo; per questo è essenziale adottare soluzioni che non solo garantiscano efficienza operativa, ma che siano anche sostenibili e misurabili nei risultati.

Inoltre, in una cartiera tipica incontriamo spesso nebbia, carichi batterici, rischi di legionella e contaminazioni che influiscono sulla qualità della carta e sulla sicurezza degli operatori. È essenziale evitare l’accumulo di sostanze adesive sul tessuto e anche con il getto d’acqua tradizionale, una pulizia inefficace può creare fori nella carta, ridurre la qualità del prodotto finito e aumentare i consumi energetici.

Per tutti questi motivi Kadant presenta un’innovazione nel campo della pulizia dei tessuti grazie al sistema M-clean™ che è in grado di ottenere i migliori risultati di pulizia nella produzione del tissue, riducendo allo stesso tempo i consumi di energia e acqua rispetto ai metodi attualmente più diffusi.

Questa soluzione si basa su un sistema combinato di estrazione ad alta pressione dell’acqua e vuoto dinamico, in grado di assicurare una pulizia profonda ed efficiente, riducendo sensibilmente il consumo di risorse. Il cuore della tecnologia è un vuoto dinamico che raccoglie le contaminazioni e tutte le sostanze adesive presenti sulla carta; allo stesso tempo, il sistema consente di visualizzare in tempo reale ciò che sta accadendo.

Il principio è semplice: la cassa è progettata per sfruttare un angolo specifico di pulizia, dove si crea un vortice. L’acqua impatta il tessuto e genera un flusso dinamico che trascina le contaminazioni verso l’esterno. Tutto il materiale rimosso viene convogliato in un ciclone, dove avviene la separazione tra le particelle adesive, le goccioline e la colonna d’acqua.

Le sostanze contaminanti si depositano nella parte bassa della cassa, mentre l’acqua più sporca rimane in superficie. Con una singola operazione siamo in grado di rimuovere 5-6 kg di sostanze adesive, migliorando la qualità del rullo e la continuità di produzione.

Ad oggi questa tecnologia è installata in 39 Paesi, con un’esperienza che parte dal 1996 e circa il 70% delle applicazioni riguarda il tissue, segno di una crescente consapevolezza nel settore. Casi applicativi reali mostrano come l’introduzione del sistema M-clean™ abbia consentito di ridurre il consumo di acqua da 9 m³/h a soli 0,3 m³/h, con un risparmio annuo di oltre 74.000 m³ di acqua dolce. Oltre all’eliminazione efficace degli agenti contaminanti, il sistema contribuisce a una migliore qualità del tessuto, alla riduzione dei fori circolari nei fogli e a un abbattimento fino al 95% del consumo di acqua dolce.

A questi benefici si aggiunge un significativo risparmio energetico, quantificabile in oltre 1.582 kWh al giorno rispetto all’impiego di getti ad ago o docce convenzionali. Grazie alle funzionalità di monitoraggio intelligente e a un ROI dimostrato, M-clean™ è un’evoluzione concreta e sostenibile capace di generare valore in termini di produttività, risparmio e impatto ambientale.

Economia circolare applicata ai feltri di pressatura

Infine, l’intervento di Anne Klaschka di Voith ha evidenziato come il riciclo sia un elemento chiave della strategia di sostenibilità dell’azienda, finalizzato alla conservazione delle risorse e alla riduzione dell’impronta di carbonio. Con il concetto di Circularity for Press Felts, l’obiettivo è creare un ciclo chiuso dei materiali per i feltri di pressa, mantenendo materiali di alta qualità all’interno del ciclo e contribuendo in modo significativo alla tutela dell’ambiente.

In qualità di fornitore integrato, Voith si impegna così a incorporare nella sua strategia il principio cradle-to-cradle anche nel campo del paper machine clothing. In Europa ogni anno 3.700 tonnellate di feltri di pressa usati finiscono in discarica. Per dare un’idea, è l’equivalente di 2.000 automobili o 18 Boeing 747; e questo solo in Europa. A livello globale, la quantità arriva a 15.000 tonnellate all’anno, tra discarica e incenerimento.

Questo significa perdere materiale prezioso e rinunciare a un’enorme opportunità: riutilizzarlo e reinserirlo nel ciclo per creare nuovi feltri e nuove soluzioni.

I feltri di pressa sono costituiti da basi (filati) e da strati di fibra (batt). Anche se la maggior parte dei feltri contiene dall’80 al 100% di poliammide, al loro interno sono presenti molti altri componenti. I poliuretani sono spesso utilizzati e, anche quando un feltro è dichiarato “100% poliammide”, vengono comunque impiegate diverse tipologie di poliammide – PA6, PA66, PA610, PA612. Questa varietà di materiali è esattamente ciò che oggi ci impedisce di chiudere il ciclo e riciclare i feltri in modo davvero sostenibile.

In Voith è emerso chiaramente che per riutilizzare il prodotto alla fine della sua vita utile è necessario partire dal design (Design for recycling). L’obiettivo è creare un ciclo chiuso per riutilizzare il materiale recuperato nei feltri di pressa stessi, senza alcun processo di downcycling.

Questo ha portato a identificare la PA6 come la poliammide più idonea al riciclo chimico, e all’individuazione del partner Aquafil con cui Voith collabora attivamente per la realizzazione del filato rigenerato ECONYL®, un nylon riciclato al 100% da rifiuti post-consumo e pre-consumo.

Da lì è stato analizzato come utilizzare questo filato riciclato per rendere la circolarità un successo: raccogliere i feltri usati, riciclarli e reinserirli in un ciclo continuo. Il design for recycling è dunque l’elemento chiave per abilitare la circolarità. Per affrontare l’elevata impronta di carbonio del nylon vergine, derivato dal petrolio greggio, vengono così utilizzati materiali in poliammide riciclata chimicamente, provenienti da feltri pressa usati e raccolti attraverso un esclusivo programma di riciclo Voith dagli scarti interni di produzione.

Questo concetto garantisce l’utilizzo di materiali riciclabili lungo tutto il processo di sviluppo e produzione del prodotto e rappresenta un passo importante verso la riduzione dell’impatto ambientale.

Voith ha scelto la sostenibilità e la circolarità come una delle caratteristiche chiave della sua strategia senza sacrificare la qualità e le prestazioni del prodotto, consentendo a tutti i produttori di carta di trarre vantaggio da acquisti sostenibili, minori emissioni e riduzione dei rifiuti.

Conclusioni: una visione sistemica per il futuro del comparto

Il quadro delineato dai lavori della prima sessione del MIAC Tissue restituisce l’immagine di un settore che, pur a fronte di una fase di normalizzazione e di costi strutturali per energia e materie prime sensibilmente più elevati rispetto al passato, trova nell’innovazione tecnologica la risposta più efficace per mantenere e consolidare la propria competitività internazionale.

Emerge chiaramente come la sostenibilità non sia più un concetto astratto o un mero adempimento normativo, ma una leva gestionale concreta e misurabile, capace di agire direttamente sulla redditività delle cartiere attraverso l’ottimizzazione di ogni singola fase del processo produttivo.

Attraverso l’integrazione di soluzioni d’avanguardia – che spaziano dalla raffinazione ad alta consistenza alla gestione intelligente del vuoto, fino alla profilatura termica dell’umidità – l’industria del tissue sta dimostrando di poter ridurre drasticamente l’impronta ambientale senza sacrificare la qualità del prodotto o la velocità delle macchine.

In questo scenario, l’approccio sistemico presentato dai leader tecnologici del settore sottolinea che il futuro del comparto passerà inevitabilmente per una gestione sempre più oculata delle risorse idriche e per l’adozione di modelli di economia circolare capaci di chiudere realmente il ciclo dei materiali.

Per l’Italia, che si conferma leader europeo nella produzione, la sfida della decarbonizzazione e dell’efficienza energetica si trasforma così in un’opportunità strategica: quella di guidare la trasformazione tecnologica globale puntando su impianti che sappiano coniugare la drastica riduzione dei consumi con l’eccellenza operativa, garantendo così la resilienza del settore di fronte alle instabilità dei mercati internazionali e alle nuove esigenze della società.

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L’impianto è stato realizzato a supporto della nuova macchina per carta di ultima generazione, entrata in esercizio nel dicembre 2024.

Un elemento chiave dell’installazione è il sistema brevettato PGA starchPERFORMER, componente essenziale per la preparazione dell’amido. La nuova soluzione adottata consente di ottenere amido della massima qualità con il minor consumo energetico possibile, contribuendo così all’ottimizzazione delle prestazioni e della qualità della carta prodotta.

All’interno del Gruppo Mondi risultano già operativi sei starchPERFORMER dedicati all’amido oltre a due unità per l’amido di superficie, a conferma di un impiego consolidato della tecnologia in diversi siti del gruppo.

Zbynek Vlach, line manager di Mondi Štĕtí, ha commentato: “Fin dalla primissima prova, i vantaggi dell’impianto di preparazione dell’amido di PGA Anlagenbau sono apparsi evidenti e sono stati confermati. La qualità e la flessibilità dell’amido preparato dall’impianto con il PGA starchPERFORMER sono impressionanti. L’impianto ci consente di migliorare in modo continuo le proprietà della carta e di stabilizzarle ai massimi livelli.”

PGA Anlagenbau propone soluzioni complete per la preparazione dell’amido per l’industria cartaria e della cellulosa. In particolare, il sistema brevettato PGA starchPERFORMER è in grado di ridurre in modo significativo il consumo di vapore; inoltre, il sistema offre un’elevata flessibilità nell’impiego di differenti tipologie di amido.

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Si tratta del terzo ordine di una linea tissue a Valmet da parte dell’azienda, con l’obiettivo di incrementare la capacità produttiva e fissare nuovi riferimenti in termini di efficienza, sostenibilità e qualità nel Nord Africa. L’avviamento della nuova linea tissue è previsto per il primo trimestre 2027.

La nuova linea sarà installata nel nuovo complesso produttivo del Gruppo Faderco a Mostaganem, Algeria. Secondo quanto dichiarato, l’investimento è destinato a raddoppiare la produzione complessiva tissue del Gruppo, portando un incremento stimato di 65.000 tonnellate annue di carta tissue di alta qualità, destinate sia al mercato interno sia ai mercati esteri.

La Advantage DCT 200TS è una soluzione completa, con le più recenti tecnologie per impianto di preparazione dell’impasto, produzione tissue e automazione. Per i produttori tissue, ciò si traduce in consumi ridotti di energia e acqua, continuità qualitativa e un supporto tecnico strutturato lungo le fasi di installazione, avviamento e messa a regime.

“L’efficienza energetica e idrica è fondamentale nella nostra regione e la tecnologia Valmet ha già dimostrato le proprie prestazioni nelle installazioni precedenti. Le nostre macchine tissue operano con un basso consumo d’acqua e la pressa Advantage ViscoNip ha dimostrato di ridurre l’energia migliorando al contempo la qualità della carta. Queste tecnologie supportano direttamente la nostra ambizione di rafforzare la presenza internazionale, consentendo una produzione affidabile e di alta qualità per mercati export esigenti nel Sud Europa, nel Regno Unito e in Africa. Siamo pronti a estendere questi benefici con la nuova linea”, ha dichiarato Amor Habes, CEO del Gruppo Faderco.

“Siamo orgogliosi di proseguire questo percorso con il Gruppo Faderco. La nuova linea porterà una produzione più sostenibile, aiutando i clienti a restare competitivi in un mercato in continua evoluzione”, ha aggiunto Kent Nika, Sales Director di Valmet.

La nuova linea avrà una larghezza di 5,6 metri e una velocità di progetto di 2.200 m/min. L’incremento produttivo indicato è pari a 65.000 tonnellate/anno di carta tissue, che si aggiungeranno all’attuale produzione del Gruppo.

Lo scope di fornitura Valmet comprenderà una linea completa di produzione tissue, composta da: sistema di preparazione impasti; macchina tissue Advantage DCT 200TS; due ribobinatrici Focus con relativi ausiliari.

La consegna include inoltre un pacchetto di automazione basato su Valmet DNA Automation System, con controlli di processo e controlli macchina. Sono parte della fornitura anche l’ingegneria completa di stabilimento, la supervisione dell’installazione, la formazione, oltre a start-up e commissioning.

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La transazione è stata realizzata da Saica Natur, la divisione del gruppo specializzata nella gestione dei rifiuti e nei servizi ambientali. L’attività principale del business acquisito riguarda prevalentemente il recupero di carta e cartone, oltre ad altri rifiuti industriali e commerciali non pericolosi.

Con questa operazione, Saica è subentrata nelle attività precedentemente svolte da FCC Ámbito presso gli stabilimenti situati a Madrid, Cáceres, Valladolid, Asturie, Vizcaya, León e Toledo. I sette impianti coinvolti occupano complessivamente oltre 150 addetti e, nel corso del 2024, hanno generato un fatturato pari a 33 milioni di euro.

“Si tratta di un passo strategico che consolida la nostra presenza nella Penisola Iberica. Siamo lieti di dare un caloroso benvenuto a tutte le persone provenienti da FCC Ámbito, così come ai nuovi clienti e partner che entrano a far parte del gruppo Saica. Questa operazione ci consente di integrare un team altamente qualificato e di riconosciuto prestigio nel settore, rafforzando ulteriormente la nostra proposta di valore per i clienti dell’area iberica,” ha dichiarato Susana Alejandro, Presidente e CEO del gruppo Saica.

Dal canto suo, Íñigo Sanz, CEO di FCC, ha sottolineato: “Questa transazione è per noi motivo di soddisfazione e rientra nella politica di rotazione e ottimizzazione degli asset, finalizzata a massimizzare il valore per gli azionisti e a concentrare le risorse sulla nostra strategia di sviluppo.”

A seguito dell’acquisizione, Saica Natur è arrivata a contare complessivamente 47 impianti, di cui 36 in Spagna e i restanti in Francia, Portogallo, Regno Unito e Polonia. Parallelamente, l’organico complessivo della divisione ha superato le 1.700 unità.

Il gruppo Saica

Il gruppo Saica opera nella fornitura di soluzioni sostenibili in carta per la produzione di cartone ondulato e imballaggi, promuovendo i principi dell’economia circolare nella gestione dei rifiuti.

Con oltre 12.000 dipendenti e una presenza industriale in Spagna, Francia, Italia, Portogallo, Regno Unito, Irlanda, Turchia, Lussemburgo, Paesi Bassi, Polonia e Stati Uniti, il gruppo articola le proprie attività in quattro divisioni: produzione di carta riciclata per cartone ondulato (Saica Paper), gestione dei rifiuti e servizi ambientali (Saica Natur), produzione di imballaggi in cartone ondulato (Saica Pack) e imballaggi flessibili (Saica Flex).

Al 31 dicembre 2024, il fatturato consolidato del gruppo ha raggiunto i 3,7 miliardi di euro.

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